eng
Выпуск #5/2018
В. П. Бирюков
Определение влияния режимов лазерной наплавки и состава порошкового материала на износостойкость покрытий
Определение влияния режимов лазерной наплавки и состава порошкового материала на износостойкость покрытий
Просмотры: 3402
Лазерная наплавка металлокерамических порошков на крупногабаритные изделия придает их поверхностям новые антифрикционные свойства. Определены предельные значения плотности лазерной энергии, при которых происходит выгорание легирующих элементов и начинается снижение износостойкости. Разработана методика оценки коэффициента износостойкости на базе метода склерометрирования.
DOI: 10.22184/1993-7296.2018.12.5.486.494
DOI: 10.22184/1993-7296.2018.12.5.486.494
Теги: laser cladding sclerometric method wear resistance износостойкость лазерная наплавка метод склерометрии
Для восстановления поверхностей трения деталей машин с применением лазерного излучения используют порошки на никелевой основе. Упрочняющими фазами таких покрытий могут быть карбиды Cr23C6, Cr7C2, CrB, Cr2B, Cr7C3 [1,2] или высокопрочные карбиды вольфрама WC, хрома Cr3C2, кремния SiC, титана TiC и др. Они позволяют получать крупные первичные или более мелкие вторичные карбиды этих элементов [3]. Упрочняющие фазы NiCrBSi покрытий имеют большие значения твердости по сравнению с матрицей и вносят существенный вклад в общую твердость покрытий. Однако наличие таких фаз в структуре покрытия может неоднозначно влиять на его износостойкость. Известно, что под действием абразивного зерна крупные карбиды склонны к локальной фрагментации [4]. Наличие крупных упрочняющих частиц может даже приводить к ускоренному износу [5]. Введение в состав хромоникелевого покрытия значительных количеств карбида титана может сопровождаться охрупчиванием покрытия [6]. В работе [7] композиционные покрытия NiCrBSi–TiC характеризовались пониженной способностью в условиях повторяющегося упругопластического деформирования. Это объяснялось наличием в покрытии крупных карбидов TiC, способствующих ускоренному трещинообразованию при пульсирующем механическом контакте. В качестве материалов для покрытий были использованы порошки сплавов системы NiCrBSi гранулометрического состава 40–160 мкм – ПГ-СР2 (0,48% С; 14,8% Cr; до 5% Fe; 2,9% Si; 2,1% B; остальное – Ni) и порошка TiC гранулометрического состава 50–100 мкм в количестве 25 мас. % [8]. Газопорошковая лазерная наплавка проводилась СО2-лазером непрерывного действия при мощности излучения 1,4–1,6 кВт, скорости 160–180 мм / мин, расходе порошка 2,9–4,9 г / мин, размере лазерного пятна на поверхности 6 Ч 1,5 мм. При лазерной наплавке порошков ПГ-СР2 и (75%ПГ-СР2 + 25%TiC) микротвердость покрытий составила соответственно 520 ± 10 и 770 ± 60 HV 0,1. Формирование твердых упрочняющих фаз TiC (2 500–2 900 HV) и (Ti, Cr)(C, B)(~2 000 HV) в покрытии 75% ПГ-СР2 + 25% TiC обусловливает резкое снижение интенсивности изнашивания в 2,2–2,5 раза по сравнению с покрытием ПГ-СР2 при испытании по корунду, твердость которого близка твердости карбидов, боридов и карбоборидов хрома и заметно уступает твердости карбида титана.
Металлокерамические порошки для наплавки содержали 60% карбида вольфрама и 40% порошка на основе никеля по массе [9]. Плазменную наплавку производили при напряжении 25 В и токе 140–160 А и расстоянии от торца плазмотрона 14 мм при расходе порошка 25–30 г / мин и скорости перемещения 0,3–0,5 мм / с. Ширина наплавленных дорожек составляла 25–30 мм при толщине 4–6 мм. Испытание на абразивное изнашивание производили по стандарту США ASTM-G65-04. Абразивная износостойкость увеличилась в 2–5 раз, причем большие ее значения наблюдаются при увеличении содержания хрома от 8 до 14%. Твердость порошка на никелевой основе не превышала 50 HRС.
На образцы высокопрочной низколегированной стали Q550 с размерами 10 Ч 20 Ч 60 мм наносили порошковую обмазку толщиной 1,0 мм с использованием в качестве связующего спирт [10]. Химический состав используемого порошка на основе никеля в весовых процентах: С 0,8–1,2%, В 3–3,5%, Si 3,5–4,0%, Cr 14–16%, Fe 14–15%. В состав шихты для обмазки вводили 20% по массе монокристаллический карбид вольфрама с размером частиц 100–200 мкм. Образцы высушивали при температуре 250 °C в течение 30 минут. Для лазерной наплавки использовали установку фирмы Laserline LDF4000-100 с длиной волны 980 нм, и максимальной мощностью лазера 4,4 кВт. Размер лазерного пятна на поверхности образца составлял 17 Ч 1,5 мм, скорость перемещения луча 3 мм / с. Расход аргона составлял 12 л / мин. Испытание на износ проводили на машине трения MM‑2000.
Покрытия, полученные при мощности излучения 3,6 кВт, имеют износостойкость в 6,8 раза выше, чем материал основы образца.
Целью работы является определение коэффициента износостойкости покрытий в зависимости от химического состава шихты и режимов лазерной наплавки с помощью склерометрирования и испытаний на абразивное изнашивание.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ НАПЛАВКИ ОБРАЗЦОВ И МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЙ
Эксперименты проводили на автоматизированном комплексе ИМАШ РАН [11]. Мощность излучения варьировали в пределах 800–1 200 Вт при скорости перемещения луча 5–10 мм / с. Удельная плотность мощности составляла 38–126 Вт · с / мм2. Для наплавки выбраны порошки на основе никеля с размером частиц 40–100 мкм марок ПР-НХ15СР2 и ПР-НХ17СР4. В качестве добавок использовали нанопорошки карбидов вольфрама и титана с размером частиц 20–100 нм. Образцы изготавливали из стали 40Х и чугуна ВЧ60-2 с размерами 15 Ч 20 Ч 60 мм. Толщина наплавленного слоя составляла 0,7–0,8 мм. Металлографические исследования выполняли с использованием микротвердомера ПМТ‑3 при нагрузке 0,98Н. Структура и химический состав наплавленных слоев исследовались на сканирующем электронном микроскопе TESCAN VEGA 3 SBH с системой энергодисперсионного анализа с применением режимов отраженных и вторичных электронов. Испытания на абразивное изнашивание проводили по схеме Бринелля – Хаворта [12]. К вращающемуся резиновому диску прижимался плоский образец с наплавленным покрытием или образец из основного материала с нагрузкой 15Н. В зону трения подавался кварцевый песок с размером частиц 0,2–0,6 мм. Продолжительность испытаний составляла 10 минут. Кроме того, оценку коэффициента износостойкости покрытия и основного материала выполняли склерометрированием [13]. Нагрузка на индентор при царапании составляла 0,98Н на приборе ПМТ‑3. Скорость перемещения алмазного индентора составляла 10 мм / с.
РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ
В первой серии экспериментов лазерную наплавку выполняли порошком ПР-НХ15СР2 на образцы из чугуна ВЧ60-2. В табл. 1 представлены результаты определения микротвердости и износостойкости по ширине царапины в сравнении с испытаниями на абразивное изнашивание при наплавке чугуна. Коэффициент износостойкости определялся из соотношения [13]: K = C · b / d, где b – ширина царапины основного материала, d – ширина царапины наплавленного слоя, измеряемые в микрометрах. С – коэффициент, определяемый с учетом особенностей процесса лазерной наплавки (твердость покрытия, режимы обработки и добавки), величина коэффициента С варьируется в пределах 0,7–5,5
При лазерной наплавке образца № 2 глубина зоны оплавления основного материала не превышала 100 мкм. Зона наплавки образцов № 3 и 4 имеет пониженное значение микротвердости, связанное с глубоким проплавлением основы на 0,4–0,5 и 0,7–0,8 мм соответственно, что вызвано превышением погонной энергии при обработке образцов.
Во второй серии экспериментов лазерную наплавку на образцы стали 40Х выполняли порошком ПР-НХ17СР4. При оптимальных режимах обработки получены значения микротвердости наплавленного покрытия 7 840–10 600 МПа. При этом коэффициент износостойкости при склерометрировании равен 10, а при испытании на абразивное изнашивание 10,3 (табл. 2).
При повышенной мощности излучения или низкой скорости перемещения детали (луча) происходит проплавление материала основы на глубину 0,4–1,0 мм. Это приводит к резкому уменьшению микротвердости наплавленного слоя и появлению дефектов в виде пор и трещин. При отклонении от оптимальных режимов наплавки и проплавлении основы на глубину более 0,1 мм наблюдается уменьшение износостойкости покрытия.
В третьей серии экспериментов на образцы стали 40Х наплавляли порошок ПР-НХ15СР2 и с добавками нанопорошка карбида вольфрама в количестве 3–7% с размером частиц 20–100 нм. На рис. 1 представлен микрошлиф единичной наплавленной дорожки порошком ПР-НХ15СР2 с нанесенной алмазным индентором царапины. Под зоной наплавки расположена зона лазерной закалки из твердого состояния. Равномерная ширина царапины в зоне наплавки свидетельствует о равномерности механических свойств в покрытии.
На рис. 2 показаны микрошлифы и графики распределения химических элементов наплавленного слоя на границе с материалом основы: 2а – наплавка расфокусированным лазерным лучом, 2б – наплавка сканирующим с частотой 220 Гц лазерным лучом. Применение поперечных высокочастотных колебаний лазерного луча приводит к оплавлению стали 40Х на глубину до 50 мкм. На графике (см. рис. 2b) появляется железо, содержание которого практически равно содержанию никеля на границе со сталью 40Х. Химическое соединение материала наплавки и основы свидетельствует о более высокой прочности сцепления покрытия при использовании высокочастотного сканирования луча при одинаковой мощности излучения и скорости перемещения образца. Положительные результаты наплавки получены при плотности энергии излучения до 50 Вт · с / мм2. При дальнейшем увеличении плотности энергии происходит выгорание легирующих элементов и разложение карбидной фазы. Износостойкость при этом резко снижается (табл. 3).
Разработанная методика определения коэффициента износостойкости с помощью склерометрирования позволяет на образцах-свидетелях металлографическими исследованиями сократить цикл испытаний, а в ряде случаев быть единственным способом, когда невозможно в сжатые сроки определить износостойкость крупногабаритных изделий: коленчатых валов, валков прокатных станов, шеек валов газовых и паровых турбин и других узлов трения. Дальнейшие исследования в этой области позволят более точно определять коэффициент износостойкости с учетом статистического анализа.
ВЫВОДЫ
Разработана методика определения износостойкости покрытий при лазерной наплавке с помощью склерометрирования.
Отклонение коэффициентов износостойкости покрытий при склерометрировании и абразивном изнашивании составило не более 5%.
Показано, что превышение плотности энергии лазерного излучения более 50 Вт · с / мм2 приводит к резкому снижению коэффициента износостойкости при лазерной наплавке.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Li Q., Zhang D., Lei T., Chen Ch., and Chen W. Comparison of Laser-Clad and Furnace-Melted Ni-Based Alloy Microstructures // Surface and Coatings Technology, 2001, (137), 122–135.
2. Gomez-del R.T., Garrido M. A., Fernandez J. E. et al. Influence of the Deposition Techniques on the Mechanical Properties and Microstructure of NiCrBSi Coatings // Journal of Materials Processing Technology, 2008, (204), № 1–3, p. 304–312.
3. Nurminen J., Nakki J., and Vuoristo P. Microstructure and Properties of Hard and Wear Resistant MMC Coatings Deposited by Laser Cladding // Int. Journal of Refractory Metals and Hard Materials, 2009, (27), p.472–478.
4. Leech P. W., Li X. S., and Alam N. Comparison of Abrasive Wear of a Complex High Alloy Hardfacing Deposit and WC–Ni Based Metalmatrix Composite // Wear, 2012, (294–295), p.380–386.
5. Van Acker K., Vanhoyweghen D., Persoons R., Vangrunderbeek J. Influence of Tungsten Carbide Particle Size and Distribution on the Wear Resistance of Laser Clad WC / Ni Coatings // Wear, 2005, (258), p.194–202.
6. Cai B., Tan Y.-F., He L. et al. Tribological Properties of TiC Particles Reinforced Ni-Based Alloy Composite Coatings // Transactions of Nonferrous Metals Society of China, 2013, (13), p. 1681–1688.
7. Саврай Р. А., Макаров А. В., Соболева Н. Н. и др. Контактная выносливость NiCrBSi покрытий, полученных методом газопорошковой лазерной наплавки // Обработка металлов: технология, оборудование, инструменты, 2014 (65), № 4, с. 43–51.
Savraj R. A., Makarov A. V., Soboleva N. N. et al. Kontaktnaya vynoslivost NiCrBSi pokrytij, poluchennyh metodom gazoporoshkovoj lazernoj naplavki // Obrabotka metallov: tehnologiya, oborudovanie, instrumenty, 2014 (65), № 4, с. 43–51.
8. Макаров А.В., Соболева Н. Н., Малыгина И. Ю. Роль упрочняющих фаз в сопротивлении абразивному изнашиванию NiCrBSi покрытий, сформированных лазерной наплавкой // Трение и износ, 2017, № 4, (38), с. 311–318.
Makarov A. V., Soboleva N. N., Malygina I. Yu. Rol uprochnyayushih faz v soprotivlenii abrazivnomu iznashivaniyu NiCrBSi pokrytij, sformirovannyh lazernoj naplavkoj // Trenie i iznos, 2017, № 4, (38), с. 311–318.
9. Liyanage T., Fisher G., Gerlich A. P. Microstructures and abrasive wear performance of PTAW deposited Ni–WC overlays using different Ni-alloy chemistries // Wear, 2012, (274–275), p.345–354.
10. Ma Q, Li Y, Wang J, Liu K. Microstructure evolution and growth control of ceramic particles in wide-band laser clad Ni60 / WC composite coatings // Materials and Design, 2016, (92), p. 897–905.
11. Бирюков В. П., Дозоров А. В. Лазерные системы для упрочнения, наплавки деталей и точного раскроя листового материала / Проблемы машиностроения и надежности машин, № 1, 2006, с. 60–66.
Biryukov V. P., Dozorov A. V. Lazernye sistemy dlya uprochneniya, naplavki detalej i tochnogo raskroya listovogo materiala / Problemy mashinostroeniya i nadezhnosti mashin, № 1, 2006, s. 60–66.
12. Хрущов М. М., Бабичев М. М. Абразивное изнашивание. – М.: Наука. 1970.
Hrushov M. M., Babichev M. M. Abrazivnoe iznashivanie. – M.: Nauka. 1970.
13. Патент 2 644 440, РФ, МПК G01N3 / 56. Способ определения износостойкости покрытия / Бирюков В. П., опубл. 2018.
Patent 2 644 440, RF, MPK G01N3 / 56. Sposob opredeleniya iznosostojkosti pokrytiya / Biryukov V. P., publ. 2018.
Металлокерамические порошки для наплавки содержали 60% карбида вольфрама и 40% порошка на основе никеля по массе [9]. Плазменную наплавку производили при напряжении 25 В и токе 140–160 А и расстоянии от торца плазмотрона 14 мм при расходе порошка 25–30 г / мин и скорости перемещения 0,3–0,5 мм / с. Ширина наплавленных дорожек составляла 25–30 мм при толщине 4–6 мм. Испытание на абразивное изнашивание производили по стандарту США ASTM-G65-04. Абразивная износостойкость увеличилась в 2–5 раз, причем большие ее значения наблюдаются при увеличении содержания хрома от 8 до 14%. Твердость порошка на никелевой основе не превышала 50 HRС.
На образцы высокопрочной низколегированной стали Q550 с размерами 10 Ч 20 Ч 60 мм наносили порошковую обмазку толщиной 1,0 мм с использованием в качестве связующего спирт [10]. Химический состав используемого порошка на основе никеля в весовых процентах: С 0,8–1,2%, В 3–3,5%, Si 3,5–4,0%, Cr 14–16%, Fe 14–15%. В состав шихты для обмазки вводили 20% по массе монокристаллический карбид вольфрама с размером частиц 100–200 мкм. Образцы высушивали при температуре 250 °C в течение 30 минут. Для лазерной наплавки использовали установку фирмы Laserline LDF4000-100 с длиной волны 980 нм, и максимальной мощностью лазера 4,4 кВт. Размер лазерного пятна на поверхности образца составлял 17 Ч 1,5 мм, скорость перемещения луча 3 мм / с. Расход аргона составлял 12 л / мин. Испытание на износ проводили на машине трения MM‑2000.
Покрытия, полученные при мощности излучения 3,6 кВт, имеют износостойкость в 6,8 раза выше, чем материал основы образца.
Целью работы является определение коэффициента износостойкости покрытий в зависимости от химического состава шихты и режимов лазерной наплавки с помощью склерометрирования и испытаний на абразивное изнашивание.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ НАПЛАВКИ ОБРАЗЦОВ И МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЙ
Эксперименты проводили на автоматизированном комплексе ИМАШ РАН [11]. Мощность излучения варьировали в пределах 800–1 200 Вт при скорости перемещения луча 5–10 мм / с. Удельная плотность мощности составляла 38–126 Вт · с / мм2. Для наплавки выбраны порошки на основе никеля с размером частиц 40–100 мкм марок ПР-НХ15СР2 и ПР-НХ17СР4. В качестве добавок использовали нанопорошки карбидов вольфрама и титана с размером частиц 20–100 нм. Образцы изготавливали из стали 40Х и чугуна ВЧ60-2 с размерами 15 Ч 20 Ч 60 мм. Толщина наплавленного слоя составляла 0,7–0,8 мм. Металлографические исследования выполняли с использованием микротвердомера ПМТ‑3 при нагрузке 0,98Н. Структура и химический состав наплавленных слоев исследовались на сканирующем электронном микроскопе TESCAN VEGA 3 SBH с системой энергодисперсионного анализа с применением режимов отраженных и вторичных электронов. Испытания на абразивное изнашивание проводили по схеме Бринелля – Хаворта [12]. К вращающемуся резиновому диску прижимался плоский образец с наплавленным покрытием или образец из основного материала с нагрузкой 15Н. В зону трения подавался кварцевый песок с размером частиц 0,2–0,6 мм. Продолжительность испытаний составляла 10 минут. Кроме того, оценку коэффициента износостойкости покрытия и основного материала выполняли склерометрированием [13]. Нагрузка на индентор при царапании составляла 0,98Н на приборе ПМТ‑3. Скорость перемещения алмазного индентора составляла 10 мм / с.
РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ
В первой серии экспериментов лазерную наплавку выполняли порошком ПР-НХ15СР2 на образцы из чугуна ВЧ60-2. В табл. 1 представлены результаты определения микротвердости и износостойкости по ширине царапины в сравнении с испытаниями на абразивное изнашивание при наплавке чугуна. Коэффициент износостойкости определялся из соотношения [13]: K = C · b / d, где b – ширина царапины основного материала, d – ширина царапины наплавленного слоя, измеряемые в микрометрах. С – коэффициент, определяемый с учетом особенностей процесса лазерной наплавки (твердость покрытия, режимы обработки и добавки), величина коэффициента С варьируется в пределах 0,7–5,5
При лазерной наплавке образца № 2 глубина зоны оплавления основного материала не превышала 100 мкм. Зона наплавки образцов № 3 и 4 имеет пониженное значение микротвердости, связанное с глубоким проплавлением основы на 0,4–0,5 и 0,7–0,8 мм соответственно, что вызвано превышением погонной энергии при обработке образцов.
Во второй серии экспериментов лазерную наплавку на образцы стали 40Х выполняли порошком ПР-НХ17СР4. При оптимальных режимах обработки получены значения микротвердости наплавленного покрытия 7 840–10 600 МПа. При этом коэффициент износостойкости при склерометрировании равен 10, а при испытании на абразивное изнашивание 10,3 (табл. 2).
При повышенной мощности излучения или низкой скорости перемещения детали (луча) происходит проплавление материала основы на глубину 0,4–1,0 мм. Это приводит к резкому уменьшению микротвердости наплавленного слоя и появлению дефектов в виде пор и трещин. При отклонении от оптимальных режимов наплавки и проплавлении основы на глубину более 0,1 мм наблюдается уменьшение износостойкости покрытия.
В третьей серии экспериментов на образцы стали 40Х наплавляли порошок ПР-НХ15СР2 и с добавками нанопорошка карбида вольфрама в количестве 3–7% с размером частиц 20–100 нм. На рис. 1 представлен микрошлиф единичной наплавленной дорожки порошком ПР-НХ15СР2 с нанесенной алмазным индентором царапины. Под зоной наплавки расположена зона лазерной закалки из твердого состояния. Равномерная ширина царапины в зоне наплавки свидетельствует о равномерности механических свойств в покрытии.
На рис. 2 показаны микрошлифы и графики распределения химических элементов наплавленного слоя на границе с материалом основы: 2а – наплавка расфокусированным лазерным лучом, 2б – наплавка сканирующим с частотой 220 Гц лазерным лучом. Применение поперечных высокочастотных колебаний лазерного луча приводит к оплавлению стали 40Х на глубину до 50 мкм. На графике (см. рис. 2b) появляется железо, содержание которого практически равно содержанию никеля на границе со сталью 40Х. Химическое соединение материала наплавки и основы свидетельствует о более высокой прочности сцепления покрытия при использовании высокочастотного сканирования луча при одинаковой мощности излучения и скорости перемещения образца. Положительные результаты наплавки получены при плотности энергии излучения до 50 Вт · с / мм2. При дальнейшем увеличении плотности энергии происходит выгорание легирующих элементов и разложение карбидной фазы. Износостойкость при этом резко снижается (табл. 3).
Разработанная методика определения коэффициента износостойкости с помощью склерометрирования позволяет на образцах-свидетелях металлографическими исследованиями сократить цикл испытаний, а в ряде случаев быть единственным способом, когда невозможно в сжатые сроки определить износостойкость крупногабаритных изделий: коленчатых валов, валков прокатных станов, шеек валов газовых и паровых турбин и других узлов трения. Дальнейшие исследования в этой области позволят более точно определять коэффициент износостойкости с учетом статистического анализа.
ВЫВОДЫ
Разработана методика определения износостойкости покрытий при лазерной наплавке с помощью склерометрирования.
Отклонение коэффициентов износостойкости покрытий при склерометрировании и абразивном изнашивании составило не более 5%.
Показано, что превышение плотности энергии лазерного излучения более 50 Вт · с / мм2 приводит к резкому снижению коэффициента износостойкости при лазерной наплавке.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Li Q., Zhang D., Lei T., Chen Ch., and Chen W. Comparison of Laser-Clad and Furnace-Melted Ni-Based Alloy Microstructures // Surface and Coatings Technology, 2001, (137), 122–135.
2. Gomez-del R.T., Garrido M. A., Fernandez J. E. et al. Influence of the Deposition Techniques on the Mechanical Properties and Microstructure of NiCrBSi Coatings // Journal of Materials Processing Technology, 2008, (204), № 1–3, p. 304–312.
3. Nurminen J., Nakki J., and Vuoristo P. Microstructure and Properties of Hard and Wear Resistant MMC Coatings Deposited by Laser Cladding // Int. Journal of Refractory Metals and Hard Materials, 2009, (27), p.472–478.
4. Leech P. W., Li X. S., and Alam N. Comparison of Abrasive Wear of a Complex High Alloy Hardfacing Deposit and WC–Ni Based Metalmatrix Composite // Wear, 2012, (294–295), p.380–386.
5. Van Acker K., Vanhoyweghen D., Persoons R., Vangrunderbeek J. Influence of Tungsten Carbide Particle Size and Distribution on the Wear Resistance of Laser Clad WC / Ni Coatings // Wear, 2005, (258), p.194–202.
6. Cai B., Tan Y.-F., He L. et al. Tribological Properties of TiC Particles Reinforced Ni-Based Alloy Composite Coatings // Transactions of Nonferrous Metals Society of China, 2013, (13), p. 1681–1688.
7. Саврай Р. А., Макаров А. В., Соболева Н. Н. и др. Контактная выносливость NiCrBSi покрытий, полученных методом газопорошковой лазерной наплавки // Обработка металлов: технология, оборудование, инструменты, 2014 (65), № 4, с. 43–51.
Savraj R. A., Makarov A. V., Soboleva N. N. et al. Kontaktnaya vynoslivost NiCrBSi pokrytij, poluchennyh metodom gazoporoshkovoj lazernoj naplavki // Obrabotka metallov: tehnologiya, oborudovanie, instrumenty, 2014 (65), № 4, с. 43–51.
8. Макаров А.В., Соболева Н. Н., Малыгина И. Ю. Роль упрочняющих фаз в сопротивлении абразивному изнашиванию NiCrBSi покрытий, сформированных лазерной наплавкой // Трение и износ, 2017, № 4, (38), с. 311–318.
Makarov A. V., Soboleva N. N., Malygina I. Yu. Rol uprochnyayushih faz v soprotivlenii abrazivnomu iznashivaniyu NiCrBSi pokrytij, sformirovannyh lazernoj naplavkoj // Trenie i iznos, 2017, № 4, (38), с. 311–318.
9. Liyanage T., Fisher G., Gerlich A. P. Microstructures and abrasive wear performance of PTAW deposited Ni–WC overlays using different Ni-alloy chemistries // Wear, 2012, (274–275), p.345–354.
10. Ma Q, Li Y, Wang J, Liu K. Microstructure evolution and growth control of ceramic particles in wide-band laser clad Ni60 / WC composite coatings // Materials and Design, 2016, (92), p. 897–905.
11. Бирюков В. П., Дозоров А. В. Лазерные системы для упрочнения, наплавки деталей и точного раскроя листового материала / Проблемы машиностроения и надежности машин, № 1, 2006, с. 60–66.
Biryukov V. P., Dozorov A. V. Lazernye sistemy dlya uprochneniya, naplavki detalej i tochnogo raskroya listovogo materiala / Problemy mashinostroeniya i nadezhnosti mashin, № 1, 2006, s. 60–66.
12. Хрущов М. М., Бабичев М. М. Абразивное изнашивание. – М.: Наука. 1970.
Hrushov M. M., Babichev M. M. Abrazivnoe iznashivanie. – M.: Nauka. 1970.
13. Патент 2 644 440, РФ, МПК G01N3 / 56. Способ определения износостойкости покрытия / Бирюков В. П., опубл. 2018.
Patent 2 644 440, RF, MPK G01N3 / 56. Sposob opredeleniya iznosostojkosti pokrytiya / Biryukov V. P., publ. 2018.
Отзывы читателей
