eng
Выпуск #3/2018
Э. Ловато, А. Старых
Оборудование Salvagnini всегда немного обгоняет время
Оборудование Salvagnini всегда немного обгоняет время
Просмотры: 3798
Представлен взгляд экспертов на развитие лазерного станкоинструмента. Приведены примеры успешных технических решений в станкостроительной отрасли.
DOI: 10.22184/1993-7296.2018.71.3.254.266
DOI: 10.22184/1993-7296.2018.71.3.254.266
Теги: cтанкостроение digital production fiber lasers industrial photonics laser cutting laser tools machine-tool construction волоконные лазеры индустриальная фотоника лазерная резка лазерный инструмент цифровое производство
В июле прошлого года на выставке ИННОПРОМ мы встретились с представителями итальянской станкостроительной компании SALVAGNINI ITALIA. Энрико Ловато, менеджер по продажам в России и странах СНГ и Балтии компании SALVAGNINI ITALIA, и Александр Старых, генеральный директор российской компании ООО "Стармакс технолоджи", представляющий интересы итальянской компании в России, поделились успешными техническими решениями компании, а также высказали свое мнение о тенденциях развития лазерного станкоинструмента.
Господин Энрико, расскажите, пожалуйста, о роли вашей компании на российском и международном рынках. Кроме того, хотелось бы услышать Ваше мнение о российском рынке и его перспективах.
Энрико: Российский рынок важен для нашей компании. Мы имеем длительные и крепкие отношения с нашими партнерами в России. Компания Salvagnini была основана в 1963 году в Италии. Мы занимаемся производством станков для автоматической обработки материалов. Согласно нашим наблюдениям, на данный момент в России востребованы станки, которые способны осуществлять работу в автоматическом режиме без оператора. Кроме того, эти установки должны быть гибкими в настройках и выпускать продукцию высокого качества. Стоит отметить, что мы изготавливаем станки с высоким уровнем интеграции в производство.
В России есть все возможности для внедрения наших технологий, и мы ожидаем развитие нашего бизнеса. Это подтверждается событиями последних трех лет, которые показали увеличение спроса в России на нашу продукцию. И в этом году тенденция сохраняется в связи с увеличением количества запросов. Заказчики все больше интересуются особенностями нашей продукции, предлагают встретиться с нами в Италии, чтобы увидеть работу станков на производстве.
Как вы думаете, существует ли вероятность перенасыщения российского рынка промышленными автоматическими станками? Или этот рынок является емким?
Энрикo: Я считаю, что на данный момент в России существует большая потребность в новом оборудовании. Мне удалось побывать на производственных участках ряда российских компаний, где я наблюдал работу уже устаревшего оборудования, произведенного 30–40 лет назад. На мой взгляд, существует необходимость и основа для изменений.
Автоматизация не означает, что труд человека будет полностью заменен с помощью машин и множество людей останется без работы. Я думаю, что произойдут изменения в самой деятельности людей и увеличится производительность труда.
Предположим вам необходимо создать и распечатать документ. Для решения этой задачи требуется компьютер, редактор текста и принтер. А двадцать лет назад эта работа выполнялась бы с помощью печатной машинки. Но это очень неудобно в случае возникновения ошибки при печати текста.
Наши станки обладают способностью симулировать производственный процесс. И если вы задаете параметры обработки изделия с ошибкой, то она автоматически исправляется.
Сегодня существует множество станков, однако из них лишь небольшое количество работает автоматически.
Александр: Вернемся немного назад к вопросу о перепроизводстве. На данный момент у нас действительно очень много советского оборудования. Европа сейчас вступила в фазу, когда все оборудование оснащено ЧПУ. И чтобы дальше развиваться и повышать производительность, некоторые компании ушли в сферу автоматизации производства. У нас в стране еще не завершился первый этап – оснащение производства оборудованием с ЧПУ. Некоторые наши предприятия, чтобы идти в ногу с европейскими производителями, "перепрыгивают" первый этап. И Энрикo говорит о том, что если раньше оператор должен, к примеру, сам позиционировать заготовку и контролировать качество получаемого изделия, то сейчас ему требуется просто загрузить заготовку, а станок в автоматическом режиме выполнит все необходимые манипуляции и проконтролирует качество полученного изделия.
Какую долю рынка в области металлообработки занимает гибка материала?
Александр: Мы бы не выделяли операцию гибки в отдельную область. Любое изделие, которое нужно согнуть, сначала необходимо раскроить. Компания, которая производит корпус прибора или металлическую мебель, должна произвести все необходимые технологические операции. Поэтому у производственных компаний есть оборудование, которое позволяет пройти все технологические этапы в автоматическом режиме, в том числе раскрой и гибку.
Правильно ли мы понимаем, что оборудование позволяет производить операции раскроя и гибки?
Александр: Вы правы. В модельном ряду компании есть оборудование автоматизированного лазерного раскроя и отдельные гибочные модули. Согласно новой концепции производства 4.0 это оборудование может объединяться в автоматизированные цепочки. Причем не только программно, как у большинства производителей, но и с точки зрения логистики. То есть мы говорим о большом умном конструкторе, в котором детали передаются автоматически, от одного станка к другому.
Когда в компании Salvagnini возникла идея, что необходимо переходить от независимых отдельных производственных модулей к станкам, которые имеют возможность встраиваться в технологическую цепочку?
Энрике: Это был 1977 год, когда в компании Salvagnini возникла такая идея. Как вы думаете, когда мы стали поставлять наши модернизированные автоматические станки на российский рынок? То есть речь идет о законченной системе раскроя и гибки.
Думаем в 1981 году.
Энрикo: Это случилось в 1985 году. Россия была одним из первых заказчиков. В 1990 году произошли значительные изменения в стране, которые привели к застою в промышленности. И только несколько лет назад в России вновь возник спрос на автоматизированные станки. С 1990 года по 2010 год мы, к сожалению, не наблюдали интереса к нашему оборудованию на российском рынке. В связи с этим, существуют огромные перспективы к изменениям в настоящее время.
Считаете ли вы, что данная выставка и смежные с ней форумы направлены на решение проблемы переоснащения, которая обычно возникает раз в пять лет? Известно, что на каждом большом предприятии реновация происходит раз в пять лет, и к этому готовятся. Есть ли вероятность, что в ближайшие годы у нас будет наблюдаться затишье?
Александр: Мы бы не привязывали это к выставке.
Энрикo: В первую очередь хотелось бы отметить, что период службы нового поколения станков превосходит отрезок в 5 лет. Этот срок составляет как минимум 10 лет. С заказчиками мы взаимодействуем по-разному. Кто-то покупает оборудование и в дальнейшем ведет переговоры с нами только в отношении обслуживания, запасных частей и технической поддержки. Некоторые заказчики после покупки станка спустя 2–3 года обращаются к нам вновь в связи с расширением производства и необходимостью увеличения производственных мощностей. У нас не бывает таких ситуаций, что мы продаем оборудование, и на этом сотрудничество завершается. Обычно мы находимся постоянно в контакте с заказчиком.
Александр: Оборудование Salvagnini всегда немного обгоняет время. Сейчас все производители перешли к такому понятию, как индустрия 4.0. У Salvagnini соответствующие решения появились уже в 1985 году. На данный момент наши заказчики, которые приобретают оборудование Salvagnini с тем, чтобы снизить себестоимость, даже не предполагают возможности резкого увеличения производительности. Ваш вопрос относительно обновления оборудования, насколько я понял, связан с износом. Часто мы сталкиваемся с тем, что значительный рост производства и прибыльности приводит к потребности в расширении компании и новом оборудовании для того, чтобы занять определенную нишу и снизить шансы других компаний в конкурентной борьбе. Таким образом, отрезок времени между поставками может быть меньше, чем срок службы станков. К счастью, российский рынок является растущим.
Продаете ли Вы оборудование в лизинг?
Александр: Да, это возможно. Мы сотрудничаем в такой форме как с российскими, так и с европейскими компаниями. Salvagnini предлагает различные варианты приобретения оборудования как напрямую, так и в лизинг.
Расскажите, пожалуйста, о структуре компании? Сколько сотрудников работает в конструкторском и производственном отделах?
Энрико: На сегодняшний день в компании работают более 1600 сотрудников. Мы являемся полностью частной компанией. У нас есть три производственных предприятия в Италии. Одно располагается в Австрии. Кроме того, мы имеем 23 дочерние компании по всему миру, в том числе в России. Годовой оборот в компании составляет 330 млн евро. 50% сотрудников работают в офисе, 50% на производстве. Компания в большей степени ориентирована на научно-исследовательскую деятельность. Кроме того, с момента основания компании мы самостоятельно производим системы управления и программное обеспечение для наших станков. У нас есть штат специалистов, работающих в этом направлении.
В день открытия выставки ИННОПРОМ представитель компании "Лаборатория Касперского" сказал, что автоматизированные системы подвергнуты большому риску. Вы слышали его выступление?
Александр: Надо понимать, что целью этого выступления является расширение своего рынка. Для оборудования Salvagnini используется тот же компьютер, который применяется в повседневной жизни.
Какие меры применяются для защиты оборудования от внешнего вмешательства?
Александр: Методы защиты являются стандартными. Существует возможность установить любую антивирусную программу.
Энрико: Когда был изобретен первый велосипед, людям было непривычно на нем кататься в связи с опасностью потерять равновесие. Однако сегодня если вам требуется переместиться из точки А в точку В, вы выбираете велосипед, так как это быстрее, чем идти пешком, менее энергозатратно и более удобно. Использование велосипеда ведет к большему риску, чем прогулка пешком, однако это без сомнения более удобно.
То же самое и с Интернетом. Если компания не принимает изменения и новые возможности, то это приводит к регрессу.
Какие методы и инструменты являются наиболее эффективными для защиты системы управления?
Энрико: Я не являюсь экспертом в IT-технологиях. Могу вкратце рассказать о деятельности компании по этому направлению. В нашей компании существует строгая политика в отношении работы за компьютером. Сотрудники не являются администраторами соответствующих ПК, следовательно, не могут скачать с интернета какое-либо ПО. Кроме того, сотрудники могут просматривать только проверенные безопасные сайты. Мы применяем методы, которые снижают риск, однако не существует возможности полностью избавиться от него.
Я хотел бы привести вам один пример. В новом поколении автомобилей все чаще наблюдаются проблемы с электроникой, которые можно решить в большинстве случаев только путем обращения к официальному дилеру. Однако на сегодняшний день современный автомобиль способен отследить дистанцию до соседнего транспортного средства и при необходимости снизить скорость. Мой автомобиль марки Volkswagen способен автоматически поддерживать безопасную дистанцию до впереди едущего автомобиля. Таким образом, с одной стороны в связи с развитием техники увеличивается вероятность возникновения различных проблем, с другой – повышается безопасность перемещения человека на автомобиле.
То же самое относится и к нашим станкам. Существуют всевозможные риски, но при этом повышается производительность на производстве.
Как вы узнаете информацию о потребностях производителей? Как рождаются ваши ноу-хау?
Александр: Мы проводим анализ потребностей рынка и наших заказчиков. Я считаю, что в современном мире успешными становятся те компании, которые плотно взаимодействуют со своими заказчиками, узнают об их проблемах. Иными словами, успех достигается умением подстроиться под потребности рынка.
По образованию я – инженер-конструктор. Специализация связана с самолетостроением. У меня была хорошая практика. Я работал в отделе компоновки кабины пилотов в конструкторском бюро имени Бериева в Таганроге. У нас был гидросамолет Б200, на котором поставили более чем 150 мировых рекордов. Я знаю, то во многих вузах есть хорошая образовательная программа, но у выпускников имеется недостаток практики. В отношении практики мне повезло.
В этом бизнесе я работаю более 13 лет. Постоянное общение с заказчиками и анализ рынка обязывает хорошо разбираться в технических особенностях оборудования.
Постараемся сформулировать свой вопрос иначе. К примеру, существует известная компания Coherent, которая занимается производством лазеров. И люди, работающие в области науки, знают эту фирму как производителя высокоточных, надежных лазеров. В настоящее время компания ориентирована в большей степени на производство лазеров для промышленных инструментов, однако область науки по-прежнему осталась для них актуальной в связи с тем, что научные исследования проводятся для определенных целей исходя из запросов отдельных компаний. Работая в области науки, компания Coherent остается хорошо информированной в отношении текущих и будущих потребностей рынка.
Александр: Мы проводим анализ рынка с целью, выяснить потребности потенциальных заказчиков. После чего разрабатываем технические решения, которые максимально соответствуют ожиданиям рынка. В компании придерживаются правила, что спрос рождает предложение.
Энрико: Кроме того, компания должна максимально быстро реагировать на изменения и корректировать свои планы и деятельность. Иными словами, время от идеи до ее внедрения в практику (англ. TTM=time to market) должно быть максимально коротким, чтобы компания могла занимать лидирующие позиции на рынке.
Александр: Англоязычный термин time to market можно заменить русской поговоркой "дорога ложка к обеду".
Энрико: Ваш журнал называется "Фотоника". Я полагаю, вы много пишите про лазеры. Что вы думаете о рынке лазеров в России?
Полагаем, в России мало знают о преимуществах промышленных лазерных инструментов.
Энрике: Лазеры были изобретены много лет назад. Я хотел бы отметить, что технология лазерной резки, которая была изобретена в Европе, имеет ограничения, связанные с энергопотреблением. КПД технологии составляет 10%. Иными словами, если вы хотите добиться мощности в 1 кВт, необходимо затратить энергию в 10 кВт. Однако 8 лет назад мы первыми в мире начали использовать новую технологию, которая позволяет повысить КПД до 30%.
Как вы думаете, кто изобрел эту технологию? Эту технологию изобрели ваши соотечественники. Это разработка компании IPG, которая используется в оборудовании Salvagnini. Я хочу сказать, что в России есть прекрасные специалисты с глубокими знаниями в области лазеров. Однако применение этих знаний ограничивается научной лабораторией.
По некоторым данным оборудование компаний Trumpf и IPG серьезно отличаются друг от друга в схеме производства волоконных лазеров.
Александр: Насколько мне известно, технологии IPG и Trumpf сильно различаются. На наш взгляд, в отношении КПД изделия IPG существенно обгоняют изделия Trumpf. Хотя у Trumpf есть другие преимущества. Об этом я готов отдельно рассказать. Основное концептуальное различие в технологии состоит в том, что у IPG лазер "рождается сразу в волокне". Другими словами, от диода луч передается непосредственно через волокно. Технология, которая используется компанией Trumpf, иная. В Trumpf используют диодные линейки, излучение от которых передается через множество оптических элементов и фокусируется в оптоволокно. В связи с этим, часть энергии поглощается оптическими элементами, и КПД падает. Кроме того, существует необходимость в обслуживании установки из-за наличия механических элементов и различной оптики. У источников IPG нет ни одной механической части, что полностью исключает необходимость в обслуживании.
Другим аспектом является то, что если луч фокусируется в оптоволокно, то оно не может быть малого размера. В противном случае фокусировка будет невозможна. У Salvagnini диаметр оптоволокна для доставки излучения в зону резки составляет 50 мкм, что является самым малым показателем на рынке. У конкурентов величина этого параметра составляет 100–200 мкм. Таким образом, при резке тонкого листа мы можем достигать скорости порядка 60 м / мин. Это один из самых высоких показателей в лазерных станках.
Мы знаем о существовании проблемы закругления материала в углах заготовки при лазерной резке. Можете ли вы дать свои комментарии по этому поводу?
Александр: Большинство компаний имеют различные устройства для контроля параметров скорости и мощности источника. К примеру, мы вырезаем квадрат и подходим к месту, где машина должна изменить направление движения. В этот момент должно произойти плавное снижение скорости перемещения заготовки относительно лазера и мощности излучения для достижения максимального качества резки.
У большинства производителей есть отдельные режимы работы для резки мелких и крупных контуров. В Salvagnini используются уникальные инструменты и собственная система управления за процессом обработки. Эта система позволяет с использованием одного инструмента производить резку контуров практически любого типа. Система управления позволяет производить плавную автоматическую регулировку скорости перемещения заготовки относительно лазерного луча, учитывает геометрию заготовки и регулирует мощность источника.
Вы сейчас рассказываете про ноу-хау?
Александр: Это одна из отличительных особенностей оборудования Salvagnini, которая является преимуществом компании на российском рынке. Не требуется каждый раз тратить время на настройку оборудования под резку контуров различного типа.
Сколько патентов имеет ваша компания?
Энрико: Порядка сотни патентов. Про точное количество затрудняюсь сказать. Мы не уделяем патентам большое внимание, потому что в компании постоянно ведутся разработки чего-то нового.
Сколько времени проходит от рождения идеи до ее реализации?
Энрико: Порядка 18 месяцев.
Александр: Salvagnini начала работать на рынке лазерной техники не так давно в сравнении с крупными компаниями. Однако по сравнению с конкурентами, деятельность Salvagnini не состоит в разработке лазера и последующем его выпуске в течение 10 лет. Именно умение качественно анализировать рынок и разрабатывать новые модели станков за небольшой временной интервал позволило компании добиться успеха на рынке.
Многие производители в своих станках используют линейные двигатели для быстрого перемещения. Однако в связи с наличием запыленности на производственных участках, что в России наблюдается достаточно часто, такие системы оказываются недостаточно надежными. В Salvagnini пошли по пути уменьшения количества узлов, которые могли бы выйти из строя. Компания создала новую запатентованную систему. Суть данного нововведения заключается в том, что помимо перемещения портальной части существует дополнительная ось перемещения головки лазера. При перемещении становится возможным двигать не только портальную часть, но и головку, что позволяет повысить скорость перемещения заготовки относительно луча. В случае коротких перемещений такой подход наиболее выгоден. В данном случае перемещается головка лазера, которая является менее инертной в сравнении с портальной частью установки, что повышает точность позиционирования и качество обработки.
То есть мы говорим о грубом и точном позиционировании?
Александр: Обе оси имеют высокую точность позиционирования. Дискретность шага в обоих случаях примерно одинакова.
Все привыкли, что для обеспечения высокого ускорения необходимо использовать линейные двигатели. Однако в наших установках они отсутствуют, но при этом мы получаем достаточные величины ускорения. Например средняя величина ускорения в станках конкурентов составляет 2,5–3 g. Оборудование Salvagnini обеспечивает ускорение 5 g. Величина ускорения является важной в тех случаях, когда заказчику требуется высокодинамичная обработка. Это может оказаться важным при обработке большого количества мелких деталей. Или в случае с необходимостью сделать отверстия в обрабатываемом листе. Основная проблема, с которой встречаются производители станков для лазерной резки, является то, что при коротких перемещениях в связи с инертностью портальной части достаточно сложно достичь оптимальной скорости работы. Таким образом, большинство параметров, которые указываются в коммерческих предложениях, невозможно достигнуть на коротких дистанциях. В этих случаях ускорение является важным фактором. Его величина показывает, как быстро станок может выйти на максимальную скорость обработки.
Из своего опыта могу сказать, что для одной компании мы проводили сравнительный анализ изготавливаемых деталей. На стандартном листе мы разложили порядка 460 небольших заготовок. Необходимо было вырезать требуемый контур и сделать отверстия. На старых станках с CO2-лазером время обработки составило порядка 60–80 минут. Благодаря использованию волоконного источника, который ускоряет сам процесс резки металла, мы получили результат за 43–45 минут. При использовании нашей инновационной системы позиционирования время обработки составило 25–27 минут.
Другим аспектом является разработка уникальной запатентованной конструкции оптической головки. Это первая на рынке головка с так называемым "сухим" охлаждением, основанном на эффекте Пельтье. Посредством этой разработки решается несколько задач.
На рынке обычно охлаждение головки осуществляется либо с помощью чистых газов, либо с использованием воды. В случае с водой нам необходимо проводить очистку системы охлаждения, менять фильтры, одним словом – производить техническое обслуживание. В случае с газом мы наблюдаем его перерасход. Причем он расходуется как при рабочем режиме, так и во время ожидания. Используя "сухое" охлаждение, компания решила две задачи. Первое – отсутствие расхода газа. Второе – на практике чистота газа не всегда соответствует требованиям, судя по состоянию фильтров при проведении технического обслуживания. В этом случае у нас исключен контакт фокусирующих линз с какими-либо средами, что позволяет обходиться без технического обслуживания.
Капли металла не попадают на линзу в процессе резки?
Александр: с эффектом возникновения брызг металла можно столкнуться, используя старые станки, где не оптимизирован процесс начала резки и другие параметры.
Энрике: Здесь нужно учитывать материал заготовки и ее толщину. В процессе резки оптимизируются такие параметры, как давление газа и мощность лазера. Кроме того, мы используем оптический датчик, который считывает характеристики свечения в процессе резки, такие как цвет и интенсивность. С помощью этого датчика и системы обратной связи производится подстройка уровня мощности лазера.
Спасибо за интересное интервью!
С Энрико Ловато и Александром Серых беседовали Наталья Истомина и Лариса Карякина
Господин Энрико, расскажите, пожалуйста, о роли вашей компании на российском и международном рынках. Кроме того, хотелось бы услышать Ваше мнение о российском рынке и его перспективах.
Энрико: Российский рынок важен для нашей компании. Мы имеем длительные и крепкие отношения с нашими партнерами в России. Компания Salvagnini была основана в 1963 году в Италии. Мы занимаемся производством станков для автоматической обработки материалов. Согласно нашим наблюдениям, на данный момент в России востребованы станки, которые способны осуществлять работу в автоматическом режиме без оператора. Кроме того, эти установки должны быть гибкими в настройках и выпускать продукцию высокого качества. Стоит отметить, что мы изготавливаем станки с высоким уровнем интеграции в производство.
В России есть все возможности для внедрения наших технологий, и мы ожидаем развитие нашего бизнеса. Это подтверждается событиями последних трех лет, которые показали увеличение спроса в России на нашу продукцию. И в этом году тенденция сохраняется в связи с увеличением количества запросов. Заказчики все больше интересуются особенностями нашей продукции, предлагают встретиться с нами в Италии, чтобы увидеть работу станков на производстве.
Как вы думаете, существует ли вероятность перенасыщения российского рынка промышленными автоматическими станками? Или этот рынок является емким?
Энрикo: Я считаю, что на данный момент в России существует большая потребность в новом оборудовании. Мне удалось побывать на производственных участках ряда российских компаний, где я наблюдал работу уже устаревшего оборудования, произведенного 30–40 лет назад. На мой взгляд, существует необходимость и основа для изменений.
Автоматизация не означает, что труд человека будет полностью заменен с помощью машин и множество людей останется без работы. Я думаю, что произойдут изменения в самой деятельности людей и увеличится производительность труда.
Предположим вам необходимо создать и распечатать документ. Для решения этой задачи требуется компьютер, редактор текста и принтер. А двадцать лет назад эта работа выполнялась бы с помощью печатной машинки. Но это очень неудобно в случае возникновения ошибки при печати текста.
Наши станки обладают способностью симулировать производственный процесс. И если вы задаете параметры обработки изделия с ошибкой, то она автоматически исправляется.
Сегодня существует множество станков, однако из них лишь небольшое количество работает автоматически.
Александр: Вернемся немного назад к вопросу о перепроизводстве. На данный момент у нас действительно очень много советского оборудования. Европа сейчас вступила в фазу, когда все оборудование оснащено ЧПУ. И чтобы дальше развиваться и повышать производительность, некоторые компании ушли в сферу автоматизации производства. У нас в стране еще не завершился первый этап – оснащение производства оборудованием с ЧПУ. Некоторые наши предприятия, чтобы идти в ногу с европейскими производителями, "перепрыгивают" первый этап. И Энрикo говорит о том, что если раньше оператор должен, к примеру, сам позиционировать заготовку и контролировать качество получаемого изделия, то сейчас ему требуется просто загрузить заготовку, а станок в автоматическом режиме выполнит все необходимые манипуляции и проконтролирует качество полученного изделия.
Какую долю рынка в области металлообработки занимает гибка материала?
Александр: Мы бы не выделяли операцию гибки в отдельную область. Любое изделие, которое нужно согнуть, сначала необходимо раскроить. Компания, которая производит корпус прибора или металлическую мебель, должна произвести все необходимые технологические операции. Поэтому у производственных компаний есть оборудование, которое позволяет пройти все технологические этапы в автоматическом режиме, в том числе раскрой и гибку.
Правильно ли мы понимаем, что оборудование позволяет производить операции раскроя и гибки?
Александр: Вы правы. В модельном ряду компании есть оборудование автоматизированного лазерного раскроя и отдельные гибочные модули. Согласно новой концепции производства 4.0 это оборудование может объединяться в автоматизированные цепочки. Причем не только программно, как у большинства производителей, но и с точки зрения логистики. То есть мы говорим о большом умном конструкторе, в котором детали передаются автоматически, от одного станка к другому.
Когда в компании Salvagnini возникла идея, что необходимо переходить от независимых отдельных производственных модулей к станкам, которые имеют возможность встраиваться в технологическую цепочку?
Энрике: Это был 1977 год, когда в компании Salvagnini возникла такая идея. Как вы думаете, когда мы стали поставлять наши модернизированные автоматические станки на российский рынок? То есть речь идет о законченной системе раскроя и гибки.
Думаем в 1981 году.
Энрикo: Это случилось в 1985 году. Россия была одним из первых заказчиков. В 1990 году произошли значительные изменения в стране, которые привели к застою в промышленности. И только несколько лет назад в России вновь возник спрос на автоматизированные станки. С 1990 года по 2010 год мы, к сожалению, не наблюдали интереса к нашему оборудованию на российском рынке. В связи с этим, существуют огромные перспективы к изменениям в настоящее время.
Считаете ли вы, что данная выставка и смежные с ней форумы направлены на решение проблемы переоснащения, которая обычно возникает раз в пять лет? Известно, что на каждом большом предприятии реновация происходит раз в пять лет, и к этому готовятся. Есть ли вероятность, что в ближайшие годы у нас будет наблюдаться затишье?
Александр: Мы бы не привязывали это к выставке.
Энрикo: В первую очередь хотелось бы отметить, что период службы нового поколения станков превосходит отрезок в 5 лет. Этот срок составляет как минимум 10 лет. С заказчиками мы взаимодействуем по-разному. Кто-то покупает оборудование и в дальнейшем ведет переговоры с нами только в отношении обслуживания, запасных частей и технической поддержки. Некоторые заказчики после покупки станка спустя 2–3 года обращаются к нам вновь в связи с расширением производства и необходимостью увеличения производственных мощностей. У нас не бывает таких ситуаций, что мы продаем оборудование, и на этом сотрудничество завершается. Обычно мы находимся постоянно в контакте с заказчиком.
Александр: Оборудование Salvagnini всегда немного обгоняет время. Сейчас все производители перешли к такому понятию, как индустрия 4.0. У Salvagnini соответствующие решения появились уже в 1985 году. На данный момент наши заказчики, которые приобретают оборудование Salvagnini с тем, чтобы снизить себестоимость, даже не предполагают возможности резкого увеличения производительности. Ваш вопрос относительно обновления оборудования, насколько я понял, связан с износом. Часто мы сталкиваемся с тем, что значительный рост производства и прибыльности приводит к потребности в расширении компании и новом оборудовании для того, чтобы занять определенную нишу и снизить шансы других компаний в конкурентной борьбе. Таким образом, отрезок времени между поставками может быть меньше, чем срок службы станков. К счастью, российский рынок является растущим.
Продаете ли Вы оборудование в лизинг?
Александр: Да, это возможно. Мы сотрудничаем в такой форме как с российскими, так и с европейскими компаниями. Salvagnini предлагает различные варианты приобретения оборудования как напрямую, так и в лизинг.
Расскажите, пожалуйста, о структуре компании? Сколько сотрудников работает в конструкторском и производственном отделах?
Энрико: На сегодняшний день в компании работают более 1600 сотрудников. Мы являемся полностью частной компанией. У нас есть три производственных предприятия в Италии. Одно располагается в Австрии. Кроме того, мы имеем 23 дочерние компании по всему миру, в том числе в России. Годовой оборот в компании составляет 330 млн евро. 50% сотрудников работают в офисе, 50% на производстве. Компания в большей степени ориентирована на научно-исследовательскую деятельность. Кроме того, с момента основания компании мы самостоятельно производим системы управления и программное обеспечение для наших станков. У нас есть штат специалистов, работающих в этом направлении.
В день открытия выставки ИННОПРОМ представитель компании "Лаборатория Касперского" сказал, что автоматизированные системы подвергнуты большому риску. Вы слышали его выступление?
Александр: Надо понимать, что целью этого выступления является расширение своего рынка. Для оборудования Salvagnini используется тот же компьютер, который применяется в повседневной жизни.
Какие меры применяются для защиты оборудования от внешнего вмешательства?
Александр: Методы защиты являются стандартными. Существует возможность установить любую антивирусную программу.
Энрико: Когда был изобретен первый велосипед, людям было непривычно на нем кататься в связи с опасностью потерять равновесие. Однако сегодня если вам требуется переместиться из точки А в точку В, вы выбираете велосипед, так как это быстрее, чем идти пешком, менее энергозатратно и более удобно. Использование велосипеда ведет к большему риску, чем прогулка пешком, однако это без сомнения более удобно.
То же самое и с Интернетом. Если компания не принимает изменения и новые возможности, то это приводит к регрессу.
Какие методы и инструменты являются наиболее эффективными для защиты системы управления?
Энрико: Я не являюсь экспертом в IT-технологиях. Могу вкратце рассказать о деятельности компании по этому направлению. В нашей компании существует строгая политика в отношении работы за компьютером. Сотрудники не являются администраторами соответствующих ПК, следовательно, не могут скачать с интернета какое-либо ПО. Кроме того, сотрудники могут просматривать только проверенные безопасные сайты. Мы применяем методы, которые снижают риск, однако не существует возможности полностью избавиться от него.
Я хотел бы привести вам один пример. В новом поколении автомобилей все чаще наблюдаются проблемы с электроникой, которые можно решить в большинстве случаев только путем обращения к официальному дилеру. Однако на сегодняшний день современный автомобиль способен отследить дистанцию до соседнего транспортного средства и при необходимости снизить скорость. Мой автомобиль марки Volkswagen способен автоматически поддерживать безопасную дистанцию до впереди едущего автомобиля. Таким образом, с одной стороны в связи с развитием техники увеличивается вероятность возникновения различных проблем, с другой – повышается безопасность перемещения человека на автомобиле.
То же самое относится и к нашим станкам. Существуют всевозможные риски, но при этом повышается производительность на производстве.
Как вы узнаете информацию о потребностях производителей? Как рождаются ваши ноу-хау?
Александр: Мы проводим анализ потребностей рынка и наших заказчиков. Я считаю, что в современном мире успешными становятся те компании, которые плотно взаимодействуют со своими заказчиками, узнают об их проблемах. Иными словами, успех достигается умением подстроиться под потребности рынка.
По образованию я – инженер-конструктор. Специализация связана с самолетостроением. У меня была хорошая практика. Я работал в отделе компоновки кабины пилотов в конструкторском бюро имени Бериева в Таганроге. У нас был гидросамолет Б200, на котором поставили более чем 150 мировых рекордов. Я знаю, то во многих вузах есть хорошая образовательная программа, но у выпускников имеется недостаток практики. В отношении практики мне повезло.
В этом бизнесе я работаю более 13 лет. Постоянное общение с заказчиками и анализ рынка обязывает хорошо разбираться в технических особенностях оборудования.
Постараемся сформулировать свой вопрос иначе. К примеру, существует известная компания Coherent, которая занимается производством лазеров. И люди, работающие в области науки, знают эту фирму как производителя высокоточных, надежных лазеров. В настоящее время компания ориентирована в большей степени на производство лазеров для промышленных инструментов, однако область науки по-прежнему осталась для них актуальной в связи с тем, что научные исследования проводятся для определенных целей исходя из запросов отдельных компаний. Работая в области науки, компания Coherent остается хорошо информированной в отношении текущих и будущих потребностей рынка.
Александр: Мы проводим анализ рынка с целью, выяснить потребности потенциальных заказчиков. После чего разрабатываем технические решения, которые максимально соответствуют ожиданиям рынка. В компании придерживаются правила, что спрос рождает предложение.
Энрико: Кроме того, компания должна максимально быстро реагировать на изменения и корректировать свои планы и деятельность. Иными словами, время от идеи до ее внедрения в практику (англ. TTM=time to market) должно быть максимально коротким, чтобы компания могла занимать лидирующие позиции на рынке.
Александр: Англоязычный термин time to market можно заменить русской поговоркой "дорога ложка к обеду".
Энрико: Ваш журнал называется "Фотоника". Я полагаю, вы много пишите про лазеры. Что вы думаете о рынке лазеров в России?
Полагаем, в России мало знают о преимуществах промышленных лазерных инструментов.
Энрике: Лазеры были изобретены много лет назад. Я хотел бы отметить, что технология лазерной резки, которая была изобретена в Европе, имеет ограничения, связанные с энергопотреблением. КПД технологии составляет 10%. Иными словами, если вы хотите добиться мощности в 1 кВт, необходимо затратить энергию в 10 кВт. Однако 8 лет назад мы первыми в мире начали использовать новую технологию, которая позволяет повысить КПД до 30%.
Как вы думаете, кто изобрел эту технологию? Эту технологию изобрели ваши соотечественники. Это разработка компании IPG, которая используется в оборудовании Salvagnini. Я хочу сказать, что в России есть прекрасные специалисты с глубокими знаниями в области лазеров. Однако применение этих знаний ограничивается научной лабораторией.
По некоторым данным оборудование компаний Trumpf и IPG серьезно отличаются друг от друга в схеме производства волоконных лазеров.
Александр: Насколько мне известно, технологии IPG и Trumpf сильно различаются. На наш взгляд, в отношении КПД изделия IPG существенно обгоняют изделия Trumpf. Хотя у Trumpf есть другие преимущества. Об этом я готов отдельно рассказать. Основное концептуальное различие в технологии состоит в том, что у IPG лазер "рождается сразу в волокне". Другими словами, от диода луч передается непосредственно через волокно. Технология, которая используется компанией Trumpf, иная. В Trumpf используют диодные линейки, излучение от которых передается через множество оптических элементов и фокусируется в оптоволокно. В связи с этим, часть энергии поглощается оптическими элементами, и КПД падает. Кроме того, существует необходимость в обслуживании установки из-за наличия механических элементов и различной оптики. У источников IPG нет ни одной механической части, что полностью исключает необходимость в обслуживании.
Другим аспектом является то, что если луч фокусируется в оптоволокно, то оно не может быть малого размера. В противном случае фокусировка будет невозможна. У Salvagnini диаметр оптоволокна для доставки излучения в зону резки составляет 50 мкм, что является самым малым показателем на рынке. У конкурентов величина этого параметра составляет 100–200 мкм. Таким образом, при резке тонкого листа мы можем достигать скорости порядка 60 м / мин. Это один из самых высоких показателей в лазерных станках.
Мы знаем о существовании проблемы закругления материала в углах заготовки при лазерной резке. Можете ли вы дать свои комментарии по этому поводу?
Александр: Большинство компаний имеют различные устройства для контроля параметров скорости и мощности источника. К примеру, мы вырезаем квадрат и подходим к месту, где машина должна изменить направление движения. В этот момент должно произойти плавное снижение скорости перемещения заготовки относительно лазера и мощности излучения для достижения максимального качества резки.
У большинства производителей есть отдельные режимы работы для резки мелких и крупных контуров. В Salvagnini используются уникальные инструменты и собственная система управления за процессом обработки. Эта система позволяет с использованием одного инструмента производить резку контуров практически любого типа. Система управления позволяет производить плавную автоматическую регулировку скорости перемещения заготовки относительно лазерного луча, учитывает геометрию заготовки и регулирует мощность источника.
Вы сейчас рассказываете про ноу-хау?
Александр: Это одна из отличительных особенностей оборудования Salvagnini, которая является преимуществом компании на российском рынке. Не требуется каждый раз тратить время на настройку оборудования под резку контуров различного типа.
Сколько патентов имеет ваша компания?
Энрико: Порядка сотни патентов. Про точное количество затрудняюсь сказать. Мы не уделяем патентам большое внимание, потому что в компании постоянно ведутся разработки чего-то нового.
Сколько времени проходит от рождения идеи до ее реализации?
Энрико: Порядка 18 месяцев.
Александр: Salvagnini начала работать на рынке лазерной техники не так давно в сравнении с крупными компаниями. Однако по сравнению с конкурентами, деятельность Salvagnini не состоит в разработке лазера и последующем его выпуске в течение 10 лет. Именно умение качественно анализировать рынок и разрабатывать новые модели станков за небольшой временной интервал позволило компании добиться успеха на рынке.
Многие производители в своих станках используют линейные двигатели для быстрого перемещения. Однако в связи с наличием запыленности на производственных участках, что в России наблюдается достаточно часто, такие системы оказываются недостаточно надежными. В Salvagnini пошли по пути уменьшения количества узлов, которые могли бы выйти из строя. Компания создала новую запатентованную систему. Суть данного нововведения заключается в том, что помимо перемещения портальной части существует дополнительная ось перемещения головки лазера. При перемещении становится возможным двигать не только портальную часть, но и головку, что позволяет повысить скорость перемещения заготовки относительно луча. В случае коротких перемещений такой подход наиболее выгоден. В данном случае перемещается головка лазера, которая является менее инертной в сравнении с портальной частью установки, что повышает точность позиционирования и качество обработки.
То есть мы говорим о грубом и точном позиционировании?
Александр: Обе оси имеют высокую точность позиционирования. Дискретность шага в обоих случаях примерно одинакова.
Все привыкли, что для обеспечения высокого ускорения необходимо использовать линейные двигатели. Однако в наших установках они отсутствуют, но при этом мы получаем достаточные величины ускорения. Например средняя величина ускорения в станках конкурентов составляет 2,5–3 g. Оборудование Salvagnini обеспечивает ускорение 5 g. Величина ускорения является важной в тех случаях, когда заказчику требуется высокодинамичная обработка. Это может оказаться важным при обработке большого количества мелких деталей. Или в случае с необходимостью сделать отверстия в обрабатываемом листе. Основная проблема, с которой встречаются производители станков для лазерной резки, является то, что при коротких перемещениях в связи с инертностью портальной части достаточно сложно достичь оптимальной скорости работы. Таким образом, большинство параметров, которые указываются в коммерческих предложениях, невозможно достигнуть на коротких дистанциях. В этих случаях ускорение является важным фактором. Его величина показывает, как быстро станок может выйти на максимальную скорость обработки.
Из своего опыта могу сказать, что для одной компании мы проводили сравнительный анализ изготавливаемых деталей. На стандартном листе мы разложили порядка 460 небольших заготовок. Необходимо было вырезать требуемый контур и сделать отверстия. На старых станках с CO2-лазером время обработки составило порядка 60–80 минут. Благодаря использованию волоконного источника, который ускоряет сам процесс резки металла, мы получили результат за 43–45 минут. При использовании нашей инновационной системы позиционирования время обработки составило 25–27 минут.
Другим аспектом является разработка уникальной запатентованной конструкции оптической головки. Это первая на рынке головка с так называемым "сухим" охлаждением, основанном на эффекте Пельтье. Посредством этой разработки решается несколько задач.
На рынке обычно охлаждение головки осуществляется либо с помощью чистых газов, либо с использованием воды. В случае с водой нам необходимо проводить очистку системы охлаждения, менять фильтры, одним словом – производить техническое обслуживание. В случае с газом мы наблюдаем его перерасход. Причем он расходуется как при рабочем режиме, так и во время ожидания. Используя "сухое" охлаждение, компания решила две задачи. Первое – отсутствие расхода газа. Второе – на практике чистота газа не всегда соответствует требованиям, судя по состоянию фильтров при проведении технического обслуживания. В этом случае у нас исключен контакт фокусирующих линз с какими-либо средами, что позволяет обходиться без технического обслуживания.
Капли металла не попадают на линзу в процессе резки?
Александр: с эффектом возникновения брызг металла можно столкнуться, используя старые станки, где не оптимизирован процесс начала резки и другие параметры.
Энрике: Здесь нужно учитывать материал заготовки и ее толщину. В процессе резки оптимизируются такие параметры, как давление газа и мощность лазера. Кроме того, мы используем оптический датчик, который считывает характеристики свечения в процессе резки, такие как цвет и интенсивность. С помощью этого датчика и системы обратной связи производится подстройка уровня мощности лазера.
Спасибо за интересное интервью!
С Энрико Ловато и Александром Серых беседовали Наталья Истомина и Лариса Карякина
Отзывы читателей
