eng
Выпуск #7/2017
В.Я.Панченко, В.В.Васильцов, И.Н.Ильичев, А.В.Богданов, А.Г.Григорьянц, К.И.Макаренко, М.В.Таксанц
Лазерные технологии газопорошковой наплавки и термической обработки бурового оборудования для задач проекта Арктика. Часть II
Лазерные технологии газопорошковой наплавки и термической обработки бурового оборудования для задач проекта Арктика. Часть II
Просмотры: 3472
В настоящее время в РФ происходит активное освоение новых месторождений полезных ископаемых в Арктической зоне. Особенности климата накладывают высокие требования к надежности бурового оборудования. В статье представлена информация о лазерных методах, которые применяются для восстановления, ремонта и повышения эксплуатационных характеристик бурового оборудования.
DOI: 10.22184/1993-7296.2017.67.7.36.45
DOI: 10.22184/1993-7296.2017.67.7.36.45
Теги: drilling equipment extraction of minerals in the arctic region gas-powder laser surfacing буровое оборудование газопорошковая лазерная наплавка добыча полезных ископаемых в арктической зоне
Получение композиционных материалов с карбидами вольфрама технологией лазерной наплавки
Лазерная наплавка обладает рядом преимуществ по сравнению с традиционными способами. Высокая концентрация энергии в пятне нагрева создает возможность вести процесс на повышенных скоростях обработки [1–7].
Поскольку карбиды вольфрама являются одними из важнейших материалов, используемых при получении износостойких покрытий для бурового оборудования, приведем ниже результаты исследований, проведенных авторами статьи [8]. Является очевидным, что развитие современной техники предъявляет все более жесткие требования к материалам, а повышение износостойкости деталей является актуальной задачей для многих отраслей промышленности, в том числе нефте- и газодобывающей. Перспективным вариантом решения этой задачи является нанесение на детали, подверженные интенсивному износу, композиционных покрытий.
Композиционный материал (КМ) – неоднородный сплошной материал, состоящий из двух или более компонентов, среди которых можно выделить упрочняющие или армирующие элементы, придающие материалу необходимые механические свойства, и матрицу, обеспечивающую совместную работу армирующих элементов. Свойства этих материалов зависят от физико-механических свойств компонентов и прочности связи между ними. Отличительной особенностью материалов является то, что в них проявляются достоинства компонентов, а не их недостатки. Вместе с тем композиционным материалам присущи свойства, которыми не обладают отдельные компоненты, входящие в их состав. Для оптимизации свойств выбирают компоненты с резко отличающимися, но дополняющими друг друга свойствами. Композиционные материалы имеют высокие показатели удельной и усталостной прочности, обладают повышенной износостойкостью, обеспечивают размерную стабильность конструкции. В настоящий момент актуально создание и внедрение инновационных конструкционных материалов с высокими физико-механическими свойствами. Среди конструкционных материалов получают широкое распространение карбидостали – композиционные материалы, состоящие из легированной стали и карбидов с массовой долей от 20% до 70%. По своим свойствам они занимают промежуточное положение между сталями и твердыми сплавами. Использование карбида вольфрама в качестве упрочняющей фазы в стальной матрице позволяет повысить твердость, прочность и износостойкость.
Получение композиционного материала возможно либо расплавлением матрицы и добавлением упрочняющих частиц, либо переплавкой всех компонентов с последующим выделением требуемых структур. В первом случае необходимо расплавить лишь матрицу, сохранив в карбиде исходную структуру. Во втором случае необходимо расплавить весь материал без значительного испарения, и уже из общей жидкой ванны получить выделившиеся при кристаллизации упрочняющие фазы. Если это осуществляется с помощью неконцентрированных источников энергии, высокие погонные мощности процесса ведут к значительному разогреву подложки и ее деформации. Концентрированные источники позволяют нагреть подложку и наплавляемый материал точечно, с минимальным вводом теплоты. К концентрированным источникам теплоты относят электронно-лучевые и лазерные источники.
Лазерная наплавка заключается в послойном локальном расплавлении порошков и их сплавлении с поверхностью обрабатываемого металла, в связи с этим погонные мощности процесса ниже, чем при применении дуговых и плазменных методов, соответственно, тепловое воздействие на подложку минимально. Благодаря локальности воздействия и гибкости регулирования параметров процесса получение композитного покрытия метод лазерной наплавки позволяет наносить большое разнообразие наплавляемых материалов и их комбинаций.
Авторами статьи [8] был проведен процесс лазерной наплавки на роботизированном лазерном комплексе с использованием волоконного лазера (робот ABB IRB2400 + вращатель МТС‑250; волоконный лазер ЛС‑4К). Лазерное распылительное сопло с многоструйной подачей порошка (голова для наплавки YC‑50) обеспечило нанесение валиков шириной около 4 мм и высотой 1–1,2 мм за один проход. Толщина слоя при перекрытии 50% составляла для опытных составов 2–2,5 мм. Таким образом, требуемая толщина слоя достигается за меньшее число термических циклов нагрева окружающего металла до высоких температур, более 800 °C. Подача порошкового материала осуществлялась с помощью дозатора, имеющего 2 колбы.
В качестве присадочного материала использовался металлический порошок, полученный методом газовой атомизации расплава. Гранулометрический состав частиц соответствует требованиям технического задания: все используемые порошки имели размер фракции от 40 до 150 мкм. Химический состав использованных порошков представлен в табл. 1, теплофизические свойства – в табл. 2. Порошки на никелевой основе являются самофлюсующимися сплавами с высокой коррозионной стойкостью и стойкостью к абразивному износу.
В качестве упрочняющей фазы использовались два вида карбидов вольфрама: колотые и агломерированные карбиды. Агломерированные карбиды вольфрама в кобальтовой обвязке представляют собой мелкие колотые карбиды, объединенные в сферические частицы с помощью кобальтовой основы. Такие карбиды вплавляются в матрицу и образуют сплошной равномерный переход без искажений решетки и образования микродефектов.
Наплавка проводилась на экспериментальные образцы размером 50 Ч 30 Ч 20 мм. В эксперименте варьировались режимы и процентное содержание карбидов вольфрама. Для исключения трещин использовался предварительный подогрев заготовок до температуры 450 °C.
1. Никелевый сплав типа ПГСР‑4. При наплавке на экспериментальные образцы размером 50Ч30Ч20 мм трещин и пор выявлено не было, карбиды остались нерастворенными (рис.9). На верхнем снимке представлена макроструктура зоны сплавления с подложкой. Сплавление ровное, карбиды распределены равномерно по всей толщине и протяженности покрытия. Наплавка производилась в один проход, толщина покрытия составила 2,2 мм. Твердость покрытия составила при различных значениях содержания карбида вольфрама от 61 до 67 HRC (табл. 3). С увеличением содержания карбидной фазы в наплавленном слое происходит повышение твердости и хрупкости, поэтому оптимальное содержание WC/Co (40% по объему) выявлено в образце № 1, так как этот образец отличается наиболее равномерным распределением карбидов по толщине и протяженности покрытия.
В результате предварительных исследований образцов принято решение наплавлять данный сплав на опытные детали. Однако механическая обработка сплава с такой высокой твердостью привела к его разрушению.
2. Никелевый самофлюсующийся сплав типа ПР-НХ16СР3. Используемый никелевый сплав с меньшей, чем в первом случае, твердостью (не более 50 HRC), является самофлюсующимся. При анализе результатов предварительных исследований было принято решение наплавлять данный сплав на опытные детали с добавлением колотых карбидов вольфрама. На образцы было нанесено 4 варианта состава на различных режимах (табл. 4).
Процесс нанесения материала являлся стабильным, в широком окне режимов формирование слоев равномерное. Покрытия, обработанные шлифованием, показаны на рис.10.
Исследования дали следующий результат. Образцы с номерами 1 и 3 показали высокую износостойкость, сравнимую с требуемым значением. Образцы, нанесенные на режимах № 2 и № 4, – сравнительно меньшую износостойкость. Наиболее подходящим признано покрытие с № 1, однако в нем присутствуют дефекты – пористость. Данный дефект было необходимо устранять технологическими мерами:
• Тщательная подготовка поверхности заготовки: обезжиривание, очистка, предварительный подогрев.
• Подготовка порошковой смеси: просев, просушка.
• Повышение погонной мощности процесса для компенсации рассеяния тепла в массивной детали.
В рамках исследований также была осуществлена технологическая операция наплавки на образцы с рабочими размерами. Наплавка производилась на очистные ножи для повышения износостойкости. Процесс наплавки на детали с реальным размером отличался по картине распределения температур от процесса наплавки на небольшие заготовки. По этой причине режимы, полученные на предварительном этапе, пришлось корректировать для наплавки на больших деталях. Наплавлялся состав на основе никелевого самофлюсующегося сплава типа ПР-НХ16СР3 с добавлением колотых карбидов вольфрама. В результате серий экспериментов на сплаве ПР-НХ16СР3 с добавлением карбидов вольфрама в кобальтовой обвязке было установлено, что стабильность процесса нанесения не была получена, карбиды были расположены равномерно, однако износостойкости таких покрытий одновременно с высокой трещиностойкостью достигнуть не удалось. Поэтому было принято решение использовать в качестве упрочняющих частиц колотый карбид вольфрама. Размер фракций составлял 50–150 мкм, частицы имели неправильную форму и более крепко держались в вязкой матрице.
Порошковая смесь из ПР-НХ16СР3 и колотых карбидов вольфрама была наплавлена на участок ножа в рабочем размере на режиме, указанном в табл. 5.
ОТЕЧЕСТВЕННЫЕ УСТАНОВКИ ДЛЯ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ АДДИТИВНЫХ ТЕХНОЛОГИЙ ПРИ ВОССТАНОВЛЕНИИ БУРОВОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Работы ИПЛИТ РАН по восстановлению бурового оборудования
Комплекс упрочнения бурового оборудования (рис.11) был поставлен в г. Оха Сахалинской области в 1997 году. Кроме того, комплекс упрочнения поставлялся на ряд других предприятий России и в Болгарию. Подшипники бурового оборудования, упрочненные с помощью лазера МТЛ‑2 мощностью 2 кВт, представлены на рис.12.
Экспериментальный лазерный комплекс ИПЛИТ РАН для селективного лазерного сплавления (СЛС)
Экспериментальный лазерный комплекс, реализующий СЛС-технологию, подробно описан в работе [7]. Комплекс создан на базе волноводного многоканального СО2-лазера, генерирующего в одномодовом режиме излучение с мощностью до 1,5 кВт, и излучение с мощностью 3–6 кВт при формировании луча с распределением плотности излучения в виде супергаусс (полочка). Технологический лазер "Гибрид‑1" имеет одномодовое распределение мощности в поперечном сечении и позволяет сфокусировать излучение в пятно диаметром менее 100 мкм. Это обеспечивает при соответствующем программном и аппаратном обеспечении возможность выращивать детали с высоким пространственным разрешением. Лазер "Гибрид‑2", отличающийся от предыдушего варианта только заменой резонаторных зеркал, обеспечивает уникальное однородное распределение плотности мощности на обрабатываемом поле диаметром от 0,5 до 10 мм.
Лазерные комплексы для аддитивных технологий российских университетов
Лазерный комплекс, реализующий аддитивные технологии, создан в МГТУ им.Н.Э.Баумана. В нем используется волоконный лазер мощностью 0,1–5 кВт, диаметр формируемого пятна 0,2–5 мм, толщина выращиваемого слоя 0,2–2 мм. Третья отечественная установка селективного лазерного плавления ПТК-ПС создана в Станкине. Мощность используемого волоконного лазера 0,5кВт.
Таким образом, созданы все технологические предпосылки, позволяющие оперативно приступить к разработке и усовершенствованию технологий восстановления, ремонта и повышения эксплуатационных характеристик бурового оборудования, используемого для добычи данных полезных ископаемых, в частности в Арктической зоне.
ЛИТЕРАТУРА
1. Маркин Е.П., Лозовой А.К., Смирнов С.Н., Яхонтов Ю.Г. Опыт промышленного применения лазерных технологических комплексов на базе волоконных генераторов. – Известия вузов. Приборостроение, 2011, т. 54, № 2.
2. Васильцов В.В., Галушкин М.Г., Ильичев И.Н., Мисюров А.И., Панченко В.Я. Послойная лазерная наплавка металлических порошков: аналитическая теория и эксперимент. – Инженерный журнал: наука и инновации, 2012, № 6, с. 5.
3. Панченко В.Я.,Александров В.О., Васильцов В.В., Григорьев А.В., Егоров Э.Н., Карцев В.Е., Ильичев И.Н., Лебедев Ф.В., Мисюров А.И., Низьев В.Г., Павлов М.Н.,Смирнова Н.А., Соловьев А.В. Технологическая установка для процесса СЛС на базе мощного СО2-лазера. – Физика и химия обработки материалов,2011, № 6, с. 5–9.
4. Васильцов В.В., Егоров Э.Н., Ильичев И.Н., Соловьев А.В., Богданов А.В., Мисюров А.И., Смирнова Н.А. Аддитивные лазерные технологии спекания металлических порошков для получения изделий авиационной и космической промышленности. – Наукоемкие технологии в машиностроении, 2016, № 9, с. 24–29. DOI: 10.12737/21236.
5. Панченко В.Я., Васильцов В.В., Галушкин М.Г., Ильичев И.Н., Мисюров А.И. Основные теплофизические процессы технологии послойной лазерной наплавки металлических порошков. – Физика и химия обработки материалов, 2013, № 2, с. 5–10.
6. Панченко В.Я., Васильцов В.В., Низьев В.Г., Лебедев Ф.В., Хоменко М.Д. Разработка оборудования и технологии, включая численное моделирование, лазерного спекания металлических микропорошков и нанопорошков в ИПЛИТ РАН. – Перспективные материалы, Спец. выпуск (14), февраль 2013, с. 233–240.
7. Панченко В.Я.,Васильцов В.В., Егоров Э.Н., Ильичев И.Н., Соловьев А.В., Богданов А.В., Мисюров А.И., Сирнова Н. А. Аддитивные технологии спекания металлических порошков для получения изделий авиационной и машиностроительной промышленности. – Фотоника, 2016, № 6, с. 36–46.
8. Григорьянц А.Г., Ставетрий А.Я., Третьяков Р.С. Пятикоординатный комплекс для выращивания деталей методом коаксиального лазерного плавленич порошковых материалов. – Стаконстраение и инструментальное производство, технология машиностроения, 2015, № 10, с. 22–28.
Лазерная наплавка обладает рядом преимуществ по сравнению с традиционными способами. Высокая концентрация энергии в пятне нагрева создает возможность вести процесс на повышенных скоростях обработки [1–7].
Поскольку карбиды вольфрама являются одними из важнейших материалов, используемых при получении износостойких покрытий для бурового оборудования, приведем ниже результаты исследований, проведенных авторами статьи [8]. Является очевидным, что развитие современной техники предъявляет все более жесткие требования к материалам, а повышение износостойкости деталей является актуальной задачей для многих отраслей промышленности, в том числе нефте- и газодобывающей. Перспективным вариантом решения этой задачи является нанесение на детали, подверженные интенсивному износу, композиционных покрытий.
Композиционный материал (КМ) – неоднородный сплошной материал, состоящий из двух или более компонентов, среди которых можно выделить упрочняющие или армирующие элементы, придающие материалу необходимые механические свойства, и матрицу, обеспечивающую совместную работу армирующих элементов. Свойства этих материалов зависят от физико-механических свойств компонентов и прочности связи между ними. Отличительной особенностью материалов является то, что в них проявляются достоинства компонентов, а не их недостатки. Вместе с тем композиционным материалам присущи свойства, которыми не обладают отдельные компоненты, входящие в их состав. Для оптимизации свойств выбирают компоненты с резко отличающимися, но дополняющими друг друга свойствами. Композиционные материалы имеют высокие показатели удельной и усталостной прочности, обладают повышенной износостойкостью, обеспечивают размерную стабильность конструкции. В настоящий момент актуально создание и внедрение инновационных конструкционных материалов с высокими физико-механическими свойствами. Среди конструкционных материалов получают широкое распространение карбидостали – композиционные материалы, состоящие из легированной стали и карбидов с массовой долей от 20% до 70%. По своим свойствам они занимают промежуточное положение между сталями и твердыми сплавами. Использование карбида вольфрама в качестве упрочняющей фазы в стальной матрице позволяет повысить твердость, прочность и износостойкость.
Получение композиционного материала возможно либо расплавлением матрицы и добавлением упрочняющих частиц, либо переплавкой всех компонентов с последующим выделением требуемых структур. В первом случае необходимо расплавить лишь матрицу, сохранив в карбиде исходную структуру. Во втором случае необходимо расплавить весь материал без значительного испарения, и уже из общей жидкой ванны получить выделившиеся при кристаллизации упрочняющие фазы. Если это осуществляется с помощью неконцентрированных источников энергии, высокие погонные мощности процесса ведут к значительному разогреву подложки и ее деформации. Концентрированные источники позволяют нагреть подложку и наплавляемый материал точечно, с минимальным вводом теплоты. К концентрированным источникам теплоты относят электронно-лучевые и лазерные источники.
Лазерная наплавка заключается в послойном локальном расплавлении порошков и их сплавлении с поверхностью обрабатываемого металла, в связи с этим погонные мощности процесса ниже, чем при применении дуговых и плазменных методов, соответственно, тепловое воздействие на подложку минимально. Благодаря локальности воздействия и гибкости регулирования параметров процесса получение композитного покрытия метод лазерной наплавки позволяет наносить большое разнообразие наплавляемых материалов и их комбинаций.
Авторами статьи [8] был проведен процесс лазерной наплавки на роботизированном лазерном комплексе с использованием волоконного лазера (робот ABB IRB2400 + вращатель МТС‑250; волоконный лазер ЛС‑4К). Лазерное распылительное сопло с многоструйной подачей порошка (голова для наплавки YC‑50) обеспечило нанесение валиков шириной около 4 мм и высотой 1–1,2 мм за один проход. Толщина слоя при перекрытии 50% составляла для опытных составов 2–2,5 мм. Таким образом, требуемая толщина слоя достигается за меньшее число термических циклов нагрева окружающего металла до высоких температур, более 800 °C. Подача порошкового материала осуществлялась с помощью дозатора, имеющего 2 колбы.
В качестве присадочного материала использовался металлический порошок, полученный методом газовой атомизации расплава. Гранулометрический состав частиц соответствует требованиям технического задания: все используемые порошки имели размер фракции от 40 до 150 мкм. Химический состав использованных порошков представлен в табл. 1, теплофизические свойства – в табл. 2. Порошки на никелевой основе являются самофлюсующимися сплавами с высокой коррозионной стойкостью и стойкостью к абразивному износу.
В качестве упрочняющей фазы использовались два вида карбидов вольфрама: колотые и агломерированные карбиды. Агломерированные карбиды вольфрама в кобальтовой обвязке представляют собой мелкие колотые карбиды, объединенные в сферические частицы с помощью кобальтовой основы. Такие карбиды вплавляются в матрицу и образуют сплошной равномерный переход без искажений решетки и образования микродефектов.
Наплавка проводилась на экспериментальные образцы размером 50 Ч 30 Ч 20 мм. В эксперименте варьировались режимы и процентное содержание карбидов вольфрама. Для исключения трещин использовался предварительный подогрев заготовок до температуры 450 °C.
1. Никелевый сплав типа ПГСР‑4. При наплавке на экспериментальные образцы размером 50Ч30Ч20 мм трещин и пор выявлено не было, карбиды остались нерастворенными (рис.9). На верхнем снимке представлена макроструктура зоны сплавления с подложкой. Сплавление ровное, карбиды распределены равномерно по всей толщине и протяженности покрытия. Наплавка производилась в один проход, толщина покрытия составила 2,2 мм. Твердость покрытия составила при различных значениях содержания карбида вольфрама от 61 до 67 HRC (табл. 3). С увеличением содержания карбидной фазы в наплавленном слое происходит повышение твердости и хрупкости, поэтому оптимальное содержание WC/Co (40% по объему) выявлено в образце № 1, так как этот образец отличается наиболее равномерным распределением карбидов по толщине и протяженности покрытия.
В результате предварительных исследований образцов принято решение наплавлять данный сплав на опытные детали. Однако механическая обработка сплава с такой высокой твердостью привела к его разрушению.
2. Никелевый самофлюсующийся сплав типа ПР-НХ16СР3. Используемый никелевый сплав с меньшей, чем в первом случае, твердостью (не более 50 HRC), является самофлюсующимся. При анализе результатов предварительных исследований было принято решение наплавлять данный сплав на опытные детали с добавлением колотых карбидов вольфрама. На образцы было нанесено 4 варианта состава на различных режимах (табл. 4).
Процесс нанесения материала являлся стабильным, в широком окне режимов формирование слоев равномерное. Покрытия, обработанные шлифованием, показаны на рис.10.
Исследования дали следующий результат. Образцы с номерами 1 и 3 показали высокую износостойкость, сравнимую с требуемым значением. Образцы, нанесенные на режимах № 2 и № 4, – сравнительно меньшую износостойкость. Наиболее подходящим признано покрытие с № 1, однако в нем присутствуют дефекты – пористость. Данный дефект было необходимо устранять технологическими мерами:
• Тщательная подготовка поверхности заготовки: обезжиривание, очистка, предварительный подогрев.
• Подготовка порошковой смеси: просев, просушка.
• Повышение погонной мощности процесса для компенсации рассеяния тепла в массивной детали.
В рамках исследований также была осуществлена технологическая операция наплавки на образцы с рабочими размерами. Наплавка производилась на очистные ножи для повышения износостойкости. Процесс наплавки на детали с реальным размером отличался по картине распределения температур от процесса наплавки на небольшие заготовки. По этой причине режимы, полученные на предварительном этапе, пришлось корректировать для наплавки на больших деталях. Наплавлялся состав на основе никелевого самофлюсующегося сплава типа ПР-НХ16СР3 с добавлением колотых карбидов вольфрама. В результате серий экспериментов на сплаве ПР-НХ16СР3 с добавлением карбидов вольфрама в кобальтовой обвязке было установлено, что стабильность процесса нанесения не была получена, карбиды были расположены равномерно, однако износостойкости таких покрытий одновременно с высокой трещиностойкостью достигнуть не удалось. Поэтому было принято решение использовать в качестве упрочняющих частиц колотый карбид вольфрама. Размер фракций составлял 50–150 мкм, частицы имели неправильную форму и более крепко держались в вязкой матрице.
Порошковая смесь из ПР-НХ16СР3 и колотых карбидов вольфрама была наплавлена на участок ножа в рабочем размере на режиме, указанном в табл. 5.
ОТЕЧЕСТВЕННЫЕ УСТАНОВКИ ДЛЯ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ АДДИТИВНЫХ ТЕХНОЛОГИЙ ПРИ ВОССТАНОВЛЕНИИ БУРОВОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Работы ИПЛИТ РАН по восстановлению бурового оборудования
Комплекс упрочнения бурового оборудования (рис.11) был поставлен в г. Оха Сахалинской области в 1997 году. Кроме того, комплекс упрочнения поставлялся на ряд других предприятий России и в Болгарию. Подшипники бурового оборудования, упрочненные с помощью лазера МТЛ‑2 мощностью 2 кВт, представлены на рис.12.
Экспериментальный лазерный комплекс ИПЛИТ РАН для селективного лазерного сплавления (СЛС)
Экспериментальный лазерный комплекс, реализующий СЛС-технологию, подробно описан в работе [7]. Комплекс создан на базе волноводного многоканального СО2-лазера, генерирующего в одномодовом режиме излучение с мощностью до 1,5 кВт, и излучение с мощностью 3–6 кВт при формировании луча с распределением плотности излучения в виде супергаусс (полочка). Технологический лазер "Гибрид‑1" имеет одномодовое распределение мощности в поперечном сечении и позволяет сфокусировать излучение в пятно диаметром менее 100 мкм. Это обеспечивает при соответствующем программном и аппаратном обеспечении возможность выращивать детали с высоким пространственным разрешением. Лазер "Гибрид‑2", отличающийся от предыдушего варианта только заменой резонаторных зеркал, обеспечивает уникальное однородное распределение плотности мощности на обрабатываемом поле диаметром от 0,5 до 10 мм.
Лазерные комплексы для аддитивных технологий российских университетов
Лазерный комплекс, реализующий аддитивные технологии, создан в МГТУ им.Н.Э.Баумана. В нем используется волоконный лазер мощностью 0,1–5 кВт, диаметр формируемого пятна 0,2–5 мм, толщина выращиваемого слоя 0,2–2 мм. Третья отечественная установка селективного лазерного плавления ПТК-ПС создана в Станкине. Мощность используемого волоконного лазера 0,5кВт.
Таким образом, созданы все технологические предпосылки, позволяющие оперативно приступить к разработке и усовершенствованию технологий восстановления, ремонта и повышения эксплуатационных характеристик бурового оборудования, используемого для добычи данных полезных ископаемых, в частности в Арктической зоне.
ЛИТЕРАТУРА
1. Маркин Е.П., Лозовой А.К., Смирнов С.Н., Яхонтов Ю.Г. Опыт промышленного применения лазерных технологических комплексов на базе волоконных генераторов. – Известия вузов. Приборостроение, 2011, т. 54, № 2.
2. Васильцов В.В., Галушкин М.Г., Ильичев И.Н., Мисюров А.И., Панченко В.Я. Послойная лазерная наплавка металлических порошков: аналитическая теория и эксперимент. – Инженерный журнал: наука и инновации, 2012, № 6, с. 5.
3. Панченко В.Я.,Александров В.О., Васильцов В.В., Григорьев А.В., Егоров Э.Н., Карцев В.Е., Ильичев И.Н., Лебедев Ф.В., Мисюров А.И., Низьев В.Г., Павлов М.Н.,Смирнова Н.А., Соловьев А.В. Технологическая установка для процесса СЛС на базе мощного СО2-лазера. – Физика и химия обработки материалов,2011, № 6, с. 5–9.
4. Васильцов В.В., Егоров Э.Н., Ильичев И.Н., Соловьев А.В., Богданов А.В., Мисюров А.И., Смирнова Н.А. Аддитивные лазерные технологии спекания металлических порошков для получения изделий авиационной и космической промышленности. – Наукоемкие технологии в машиностроении, 2016, № 9, с. 24–29. DOI: 10.12737/21236.
5. Панченко В.Я., Васильцов В.В., Галушкин М.Г., Ильичев И.Н., Мисюров А.И. Основные теплофизические процессы технологии послойной лазерной наплавки металлических порошков. – Физика и химия обработки материалов, 2013, № 2, с. 5–10.
6. Панченко В.Я., Васильцов В.В., Низьев В.Г., Лебедев Ф.В., Хоменко М.Д. Разработка оборудования и технологии, включая численное моделирование, лазерного спекания металлических микропорошков и нанопорошков в ИПЛИТ РАН. – Перспективные материалы, Спец. выпуск (14), февраль 2013, с. 233–240.
7. Панченко В.Я.,Васильцов В.В., Егоров Э.Н., Ильичев И.Н., Соловьев А.В., Богданов А.В., Мисюров А.И., Сирнова Н. А. Аддитивные технологии спекания металлических порошков для получения изделий авиационной и машиностроительной промышленности. – Фотоника, 2016, № 6, с. 36–46.
8. Григорьянц А.Г., Ставетрий А.Я., Третьяков Р.С. Пятикоординатный комплекс для выращивания деталей методом коаксиального лазерного плавленич порошковых материалов. – Стаконстраение и инструментальное производство, технология машиностроения, 2015, № 10, с. 22–28.
Отзывы читателей
