eng
Выпуск #1/2016
А.Сапрыкин, Н.Сапрыкина, Е.Ибрагимов, Е.Бабакова, Ю.Шаркеев
Влияние условий послойного лазерного спекания (плавления) на качество поверхности изделия
Влияние условий послойного лазерного спекания (плавления) на качество поверхности изделия
Просмотры: 4110
При разработке технологических режимов послойного лазерного спекания необходимо учитывать качество спеченного поверхностного слоя. Наличие в нем напряжений препятствует равномерности нанесения последующего порошкового слоя и искажает форму конечного изделия. Представлены результаты исследования влияния рабочих технологических параметров на качество спеченного поверхностного слоя из медного, кобальт-хром-молибденового и TiNb порошков.
И
сследовано влияние защитной атмосферы аргона, предварительной механоактивации и технологических режимов лазерного спекания: скорости перемещения луча лазера V, мощности лазера P, шага сканирования S и температуры подогрева порошкового материала t на качество спеченного поверхностного слоя, полученного из медного порошка ПМС-1, кобальт-хром-молибденового порошка из сплава DSK-F75 и композитного порошка титан+ниобий TiNb (масс.40%).
Послойное лазерное спекание (плавление) металлопорошковых композиций – одно из приоритетных направлений внедряемых аддитивных технологий металлопорошковых композиций. Высокими темпами в промышленности развиваются 3D CAD-модели, предваряющие выпуск функциональных изделий [1]. В основе аддитивных технологий лежит послойное формообразование. То есть основой является формирование качественного единичного слоя. Одной из проблем обеспечения качества поверхностного слоя является наличие напряжений в спеченном единичном слое, которые препятствуют равномерному нанесению следующего слоя порошкового материала и искажают форму изделия [2]. В настоящей работе представлены результаты исследования влияния на качество поверхности и внутренней структуры спеченного поверхностного слоя параметров технологических режимов спекания (плавления). Среди них: защитная атмосфера газа аргона и предварительная механоактивации порошка ПМС-1, кобальт-хром-молибденового порошка сплава DSK-F75 и композитного порошка титана+ниобий TiNb (масс.40%) на качество. Эксперименты проводились на технологическом лазерном комплексе, состоящем из иттербиевого волоконного лазера ЛК-100-В, трехкоординатного стола, вакуумной камеры, системы ЧПУ и оригинального программного обеспечения [3].
Для получения представления о поведении порошковых материалов при лазерном спекании (сплавлении) в качестве обрабатываемых материалов были выбраны порошковые композиции, имеющие разную температуру плавления и состоящие из частиц разного размера:
1. порошок медный стабилизированный ПМС-1, с содержанием меди 99,5%. Интервал температуры плавления порошка 1030–1070°С. Насыпная плотность 1,25–1,9 г/смі. Средний размер частиц порошка 0,07 мм. Порошок применяется в порошковой металлургии для изготовления спеченных изделий, а также в приборостроении;
2. порошок кобальт-хром-молибденового сплава DSK-F75 с содержанием: кобальт 66,4%, хром 28%, молибден 3%. Интервал температуры плавления 1350–1450°С, насыпная плотность 8,4 г/смі. Характерный размер частиц 0,1 мм. Сплав применяется в машиностроении для создания изделий, функционирующих при высоких температурах, а также в стоматологии для изготовления протезов;
3. порошковая композиция титана и ниобия (TiNb) с содержанием титана 60%, ниобия 40%. Температура плавления порошка титана 1668°С, порошка ниобия 2469°С. Насыпная плотность композитного порошка – 2,23 г/смі. Средний размер исходных частиц порошков титана 0,05–0,07 мм, порошка ниобия 0,005–0,01 мм. Титано-ниобиевые сплавы широко применяются в электронике, энергетике, а также для изготовления имплантатов из-за хороших механических свойств, превосходной биосовместимости и высокой коррозионной стойкости.
Для обеспечения качества спеченного поверхностного слоя из порошковых материалов, имеющих разный диапазон температур плавления, изучалось изменение уровня деформаций и толщины спекания в зависимости от режимов спекания [4].
В процессе эксперимента были получены образцы из ПМС-1 спеченного единичного слоя длиной 20 мм, шириной 5 и 10 мм, из DSK-F75 – длиной 20 мм, шириной 10 мм и из TiNb – длиной и шириной по 10 мм. Области технологических режимов послойного лазерного спекания были определены в результате поисковых экспериментов. Для получения образцов из медного порошка ПМС-1: Р = 14–30 Вт, V = 200–3000 мм/мин, S = 0,1–0,3 мм, t = 26–200°С. Рациональными режимами для порошка DSK-F75 являются: Р = 10–20 Вт, V = (100–300) мм/мин, S = 0,1–0,15 мм, t= 26–200°С. Рациональными режимами для композитного порошка TiNb (масс.40%) в защитной среде аргона и в вакууме являются: Р = 68–106 Вт, V = 1000–3000 мм/мин, S = 0,1–0,2 мм, t = 200–400°С. Мощность лазерного излучения варьировалась в зависимости от температуры плавления порошкового материала и коэффициента температуропроводности, а также от формы и размера частиц. Для тугоплавкого порошкового материала DSK-F75 с размером частиц 0,1 мм для получения поверхности характерно увеличение мощности лазерного излучения и уменьшение скорости перемещения луча лазера. Для получения поверхности из тугоплавкой порошковой композиции TiNb порошок предварительно подвергался 15-минутной механоактивации, спекание осуществлялось в аргоне, после вакуумирования. Анализ геометрического состояния спеченной поверхности проводился по специально разработанной методике с применением инструментального цифрового микроскопа [5].
На рис.1–3 показано влияние мощности лазерного излучения на качество спеченного поверхностного слоя. Недостаток мощности при спекании образцов приводит к их рассыпанию, а избыток, наоборот, – к деформированию, появлению продольных и поперечных трещин, возгоранию порошка.
На рис.1 представлена зависимость внешнего вида спеченной поверхности из медного порошка ПМС-1 от мощности падающего излучения. Изменение мощности с 15 до 30 Вт при V = 200 мм/мин, t = 200°С и S = 0,3 мм приводит к изменению Rz с 475 до 975 мкм. Образцы получились прочными, но с образованием продольных и поперечных трещин. При повышении мощности размер трещин увеличивается вследствие увеличения термических напряжений и высокой теплопроводности порошка ПМС-1.
На рис.2 показано влияние мощности на внешний вид спеченной поверхности DSK-F75. При спекании данного порошка наблюдалось возникновение коагуляции. Коагуляцией называют объединение мелких частиц дисперсных систем в более крупные под влиянием сил сцепления. Изменение мощности с 10 до 20 Вт при V = 300 мм/мин, t = 26°С и S = 0,1 мм, приводит к увеличению шероховатости поверхностного слоя с 425 до 625 мкм, диаметра коагулированных частиц c 175 до 325 мкм и толщины спеченного слоя с 0,65 до 1,0 мм. Образец, представленный на рис.2а, обладает невысокой механической прочностью.
Влияние мощности на внешний вид спеченной поверхности TiNb (масс.40%) показано на рис.3. Спеченная поверхность из данной порошковой композиции имеет характерный неровный рельеф. Изменение мощности с 68 до 106 Вт при V = 3000 мм/мин, t = 260°С и S = 0,1 мм, приводит к уменьшению шероховатости поверхностного слоя, толщина спеченного слоя практически не изменилась.
На рис.4–8 представлены фотографии внешнего вида исследуемых порошковых материалов в зависимости от скорости перемещения луча лазера. На рис.4 представлены фотографии изменения внешнего вида спеченной поверхности порошка TiNb в зависимости от скорости перемещения луча лазера. Увеличение скорости перемещения луча лазера с 1000 до 3000 мм/мин при Р = 68 Вт, t = 200°С и S = 0,1 мм приводит к уменьшению толщины спеченного слоя с 1,55 до 1,33 мм.
На рис.5 показаны образцы из медного порошка ПМС-1, полученные при Р = 15 Вт, T = 200°С, S = 0,3 мм. Когда V = 200 мм/мин, на образце появляются дефекты, расположенные вдоль и поперек формирования треков. При V = 3000 мм/мин порошок не успевает спечься. При увеличении скорости толщина спеченного слоя уменьшается с 1,7 до 0,7 мм. Дефекты обусловлены высокой теплопроводностью порошкового материала, а также резким градиентом температур во время и после спекания. Образец, представленный на рис.5б, имеет низкую механическую прочность и рассыпается от прикосновения.
Спекание при V = 200 мм/мин, Р = 15 Вт, t = 200°С и S = 0,1 мм приводит к горению порошкового материала (рис.6). На образце образуются дефекты, расположенные вдоль и поперек формирования треков. При скорости 3000 мм/мин образец получается прочным, без дефектов. Толщина спеченного слоя уменьшается с увеличением скорости с 1,0 до 0,7 мм, шероховатость – от 590 до 225 мкм.
Образцы полученные на режимах Р = 22 Вт, t = 114°С, S = 0,2 мм при V = 200 мм/мин и 3000 мм/мин образуют прочную спеченную поверхность (рис.7). Увеличение скорости приводит к изменению толщины спеченного слоя с 0,9 до 0,41 мм, Rz – с 930 до 550 мкм. Образец, представленный на рис.7а, имеет структуру расплавленного металла, его черный цвет обусловлен образованием окиси меди.
При увеличении скорости со 100 до 300 мм/мин при Р = 10 Вт, t = 26°С и S = 0,1 мм (рис.8) шероховатость поверхности уменьшается с 560 до 425 мкм, а толщина спеченного слоя – с 0,88 до 0,65 мм.
Назначая скорость перемещения луча лазера, необходимо учитывать его значительное влияние на качество поверхностного слоя. Увеличение скорости приводит к уменьшению толщины слоя и шероховатости, в некоторых случаях она велика для формирования спеченной поверхности. Снижение скорости иногда приводит к горению порошкового материала, возникновению дефектов вследствие перегрева материала выше температуры кипения.
На рис.9 показано, что при шаге сканирования S = 0,1 мм, Р = 15 Вт, t = 200°С и V = 3000 мм/мин спеченная поверхность обладает некоторой прочностью. Увеличение S с 0,1 до 0,3 мм уменьшает толщину спеченного слоя с 0,7 до 0,66 мм, увеличивая Rz с 225 до 425 мкм.
При увеличении шага сканирования с 0,1 до 0,15 мм при режимах спекания Р = 10 Вт, t = 26°С и V = 300 мм/мин (рис.10) шероховатость поверхности уменьшается с 425 до 300 мкм, толщина спеченного слоя уменьшается с 0,65 до 0,4 мм, диаметр коагулированных частиц уменьшается с 175 до 150 мкм.
Шаг сканирования не так значительно влияет на качество поверхностного слоя. Наблюдается неодинаковое влияние на порошковые материалы. При спекании композитного порошка TiNb (масс.40%) увеличение шага сканирования приводит к увеличению толщины спеченного слоя. При спекании кобальт-хром-молибденовой композиции увеличение шага сканирования приводит к уменьшению толщины спеченного слоя, Rz и диаметру коагулированных частиц. При спекании медного порошка ПМС-1 уменьшается толщина спеченного слоя, увеличивается шероховатость.
Проведенные исследования позволяют сделать вывод о значительном влиянии мощности на качество спеченного поверхностного слоя. При неправильно подобранной мощности образцы либо рассыпаются от прикосновения, либо деформируются, или происходит возгорание порошка и процесс выходит из-под контроля. Также значительно влияние скорости перемещения луча лазера на качество поверхностного слоя. Увеличение скорости приводит к уменьшению толщины и шероховатости спеченного слоя, в некоторых случаях она недостаточна для формирования поверхности. Снижение скорости иногда приводит к горению порошкового материала и возникновению дефектов. Не так значительно влияет на качество спеченного поверхностного слоя шаг сканирования. При спекании кобальт-хром-молибденовой композиции увеличение шага сканирования приводит к уменьшению толщины спеченного слоя, Rz и диаметра коагулированных частиц. Результаты проведенных исследований будут полезны при назначении режимов спекания для новых порошковых композиций.
Работа выполнена при финансовой поддержке Российского научного фонда, проект 15–19–00191.
Литература
1. Отто А. Объединение лазерной обработки материалов с процессом формообразования. – Фотоника, 2007, № 5, с. 2–6.
2. Панченко В.Я. Лазерные технологии обработки материалов: современные проблемы фундаментальных исследований и прикладных разработок: Монография. – М.: Физматлит, 2009.
3. Saprykin А.А., Saprykina N.А. Improvement of surface layer formation technology for articles produced by layer-by-layer laser sintering. – Applied Mechanics and Materials, 2013, v. 379, p. 56–59.
4. Babakova E.V., Gradoboev A.V., Saprykin A.A., Ibragimov E.A., Yakovlev V.I., Sobachkin A.V. Comparison of Activation Technologies Powder ECP-1 for the Synthesis of Products Using SLS. – Applied Mechanics and Materials, 2015, v. 756, p.220–224
5. Сапрыкина Н.А., Сапрыкин А.А., Шигаев Д.А. Исследование факторов, влияющих на качество поверхности, полученной лазерным спеканием. – Обработка металлов, 2011, № 4, c. 78–82.
сследовано влияние защитной атмосферы аргона, предварительной механоактивации и технологических режимов лазерного спекания: скорости перемещения луча лазера V, мощности лазера P, шага сканирования S и температуры подогрева порошкового материала t на качество спеченного поверхностного слоя, полученного из медного порошка ПМС-1, кобальт-хром-молибденового порошка из сплава DSK-F75 и композитного порошка титан+ниобий TiNb (масс.40%).
Послойное лазерное спекание (плавление) металлопорошковых композиций – одно из приоритетных направлений внедряемых аддитивных технологий металлопорошковых композиций. Высокими темпами в промышленности развиваются 3D CAD-модели, предваряющие выпуск функциональных изделий [1]. В основе аддитивных технологий лежит послойное формообразование. То есть основой является формирование качественного единичного слоя. Одной из проблем обеспечения качества поверхностного слоя является наличие напряжений в спеченном единичном слое, которые препятствуют равномерному нанесению следующего слоя порошкового материала и искажают форму изделия [2]. В настоящей работе представлены результаты исследования влияния на качество поверхности и внутренней структуры спеченного поверхностного слоя параметров технологических режимов спекания (плавления). Среди них: защитная атмосфера газа аргона и предварительная механоактивации порошка ПМС-1, кобальт-хром-молибденового порошка сплава DSK-F75 и композитного порошка титана+ниобий TiNb (масс.40%) на качество. Эксперименты проводились на технологическом лазерном комплексе, состоящем из иттербиевого волоконного лазера ЛК-100-В, трехкоординатного стола, вакуумной камеры, системы ЧПУ и оригинального программного обеспечения [3].
Для получения представления о поведении порошковых материалов при лазерном спекании (сплавлении) в качестве обрабатываемых материалов были выбраны порошковые композиции, имеющие разную температуру плавления и состоящие из частиц разного размера:
1. порошок медный стабилизированный ПМС-1, с содержанием меди 99,5%. Интервал температуры плавления порошка 1030–1070°С. Насыпная плотность 1,25–1,9 г/смі. Средний размер частиц порошка 0,07 мм. Порошок применяется в порошковой металлургии для изготовления спеченных изделий, а также в приборостроении;
2. порошок кобальт-хром-молибденового сплава DSK-F75 с содержанием: кобальт 66,4%, хром 28%, молибден 3%. Интервал температуры плавления 1350–1450°С, насыпная плотность 8,4 г/смі. Характерный размер частиц 0,1 мм. Сплав применяется в машиностроении для создания изделий, функционирующих при высоких температурах, а также в стоматологии для изготовления протезов;
3. порошковая композиция титана и ниобия (TiNb) с содержанием титана 60%, ниобия 40%. Температура плавления порошка титана 1668°С, порошка ниобия 2469°С. Насыпная плотность композитного порошка – 2,23 г/смі. Средний размер исходных частиц порошков титана 0,05–0,07 мм, порошка ниобия 0,005–0,01 мм. Титано-ниобиевые сплавы широко применяются в электронике, энергетике, а также для изготовления имплантатов из-за хороших механических свойств, превосходной биосовместимости и высокой коррозионной стойкости.
Для обеспечения качества спеченного поверхностного слоя из порошковых материалов, имеющих разный диапазон температур плавления, изучалось изменение уровня деформаций и толщины спекания в зависимости от режимов спекания [4].
В процессе эксперимента были получены образцы из ПМС-1 спеченного единичного слоя длиной 20 мм, шириной 5 и 10 мм, из DSK-F75 – длиной 20 мм, шириной 10 мм и из TiNb – длиной и шириной по 10 мм. Области технологических режимов послойного лазерного спекания были определены в результате поисковых экспериментов. Для получения образцов из медного порошка ПМС-1: Р = 14–30 Вт, V = 200–3000 мм/мин, S = 0,1–0,3 мм, t = 26–200°С. Рациональными режимами для порошка DSK-F75 являются: Р = 10–20 Вт, V = (100–300) мм/мин, S = 0,1–0,15 мм, t= 26–200°С. Рациональными режимами для композитного порошка TiNb (масс.40%) в защитной среде аргона и в вакууме являются: Р = 68–106 Вт, V = 1000–3000 мм/мин, S = 0,1–0,2 мм, t = 200–400°С. Мощность лазерного излучения варьировалась в зависимости от температуры плавления порошкового материала и коэффициента температуропроводности, а также от формы и размера частиц. Для тугоплавкого порошкового материала DSK-F75 с размером частиц 0,1 мм для получения поверхности характерно увеличение мощности лазерного излучения и уменьшение скорости перемещения луча лазера. Для получения поверхности из тугоплавкой порошковой композиции TiNb порошок предварительно подвергался 15-минутной механоактивации, спекание осуществлялось в аргоне, после вакуумирования. Анализ геометрического состояния спеченной поверхности проводился по специально разработанной методике с применением инструментального цифрового микроскопа [5].
На рис.1–3 показано влияние мощности лазерного излучения на качество спеченного поверхностного слоя. Недостаток мощности при спекании образцов приводит к их рассыпанию, а избыток, наоборот, – к деформированию, появлению продольных и поперечных трещин, возгоранию порошка.
На рис.1 представлена зависимость внешнего вида спеченной поверхности из медного порошка ПМС-1 от мощности падающего излучения. Изменение мощности с 15 до 30 Вт при V = 200 мм/мин, t = 200°С и S = 0,3 мм приводит к изменению Rz с 475 до 975 мкм. Образцы получились прочными, но с образованием продольных и поперечных трещин. При повышении мощности размер трещин увеличивается вследствие увеличения термических напряжений и высокой теплопроводности порошка ПМС-1.
На рис.2 показано влияние мощности на внешний вид спеченной поверхности DSK-F75. При спекании данного порошка наблюдалось возникновение коагуляции. Коагуляцией называют объединение мелких частиц дисперсных систем в более крупные под влиянием сил сцепления. Изменение мощности с 10 до 20 Вт при V = 300 мм/мин, t = 26°С и S = 0,1 мм, приводит к увеличению шероховатости поверхностного слоя с 425 до 625 мкм, диаметра коагулированных частиц c 175 до 325 мкм и толщины спеченного слоя с 0,65 до 1,0 мм. Образец, представленный на рис.2а, обладает невысокой механической прочностью.
Влияние мощности на внешний вид спеченной поверхности TiNb (масс.40%) показано на рис.3. Спеченная поверхность из данной порошковой композиции имеет характерный неровный рельеф. Изменение мощности с 68 до 106 Вт при V = 3000 мм/мин, t = 260°С и S = 0,1 мм, приводит к уменьшению шероховатости поверхностного слоя, толщина спеченного слоя практически не изменилась.
На рис.4–8 представлены фотографии внешнего вида исследуемых порошковых материалов в зависимости от скорости перемещения луча лазера. На рис.4 представлены фотографии изменения внешнего вида спеченной поверхности порошка TiNb в зависимости от скорости перемещения луча лазера. Увеличение скорости перемещения луча лазера с 1000 до 3000 мм/мин при Р = 68 Вт, t = 200°С и S = 0,1 мм приводит к уменьшению толщины спеченного слоя с 1,55 до 1,33 мм.
На рис.5 показаны образцы из медного порошка ПМС-1, полученные при Р = 15 Вт, T = 200°С, S = 0,3 мм. Когда V = 200 мм/мин, на образце появляются дефекты, расположенные вдоль и поперек формирования треков. При V = 3000 мм/мин порошок не успевает спечься. При увеличении скорости толщина спеченного слоя уменьшается с 1,7 до 0,7 мм. Дефекты обусловлены высокой теплопроводностью порошкового материала, а также резким градиентом температур во время и после спекания. Образец, представленный на рис.5б, имеет низкую механическую прочность и рассыпается от прикосновения.
Спекание при V = 200 мм/мин, Р = 15 Вт, t = 200°С и S = 0,1 мм приводит к горению порошкового материала (рис.6). На образце образуются дефекты, расположенные вдоль и поперек формирования треков. При скорости 3000 мм/мин образец получается прочным, без дефектов. Толщина спеченного слоя уменьшается с увеличением скорости с 1,0 до 0,7 мм, шероховатость – от 590 до 225 мкм.
Образцы полученные на режимах Р = 22 Вт, t = 114°С, S = 0,2 мм при V = 200 мм/мин и 3000 мм/мин образуют прочную спеченную поверхность (рис.7). Увеличение скорости приводит к изменению толщины спеченного слоя с 0,9 до 0,41 мм, Rz – с 930 до 550 мкм. Образец, представленный на рис.7а, имеет структуру расплавленного металла, его черный цвет обусловлен образованием окиси меди.
При увеличении скорости со 100 до 300 мм/мин при Р = 10 Вт, t = 26°С и S = 0,1 мм (рис.8) шероховатость поверхности уменьшается с 560 до 425 мкм, а толщина спеченного слоя – с 0,88 до 0,65 мм.
Назначая скорость перемещения луча лазера, необходимо учитывать его значительное влияние на качество поверхностного слоя. Увеличение скорости приводит к уменьшению толщины слоя и шероховатости, в некоторых случаях она велика для формирования спеченной поверхности. Снижение скорости иногда приводит к горению порошкового материала, возникновению дефектов вследствие перегрева материала выше температуры кипения.
На рис.9 показано, что при шаге сканирования S = 0,1 мм, Р = 15 Вт, t = 200°С и V = 3000 мм/мин спеченная поверхность обладает некоторой прочностью. Увеличение S с 0,1 до 0,3 мм уменьшает толщину спеченного слоя с 0,7 до 0,66 мм, увеличивая Rz с 225 до 425 мкм.
При увеличении шага сканирования с 0,1 до 0,15 мм при режимах спекания Р = 10 Вт, t = 26°С и V = 300 мм/мин (рис.10) шероховатость поверхности уменьшается с 425 до 300 мкм, толщина спеченного слоя уменьшается с 0,65 до 0,4 мм, диаметр коагулированных частиц уменьшается с 175 до 150 мкм.
Шаг сканирования не так значительно влияет на качество поверхностного слоя. Наблюдается неодинаковое влияние на порошковые материалы. При спекании композитного порошка TiNb (масс.40%) увеличение шага сканирования приводит к увеличению толщины спеченного слоя. При спекании кобальт-хром-молибденовой композиции увеличение шага сканирования приводит к уменьшению толщины спеченного слоя, Rz и диаметру коагулированных частиц. При спекании медного порошка ПМС-1 уменьшается толщина спеченного слоя, увеличивается шероховатость.
Проведенные исследования позволяют сделать вывод о значительном влиянии мощности на качество спеченного поверхностного слоя. При неправильно подобранной мощности образцы либо рассыпаются от прикосновения, либо деформируются, или происходит возгорание порошка и процесс выходит из-под контроля. Также значительно влияние скорости перемещения луча лазера на качество поверхностного слоя. Увеличение скорости приводит к уменьшению толщины и шероховатости спеченного слоя, в некоторых случаях она недостаточна для формирования поверхности. Снижение скорости иногда приводит к горению порошкового материала и возникновению дефектов. Не так значительно влияет на качество спеченного поверхностного слоя шаг сканирования. При спекании кобальт-хром-молибденовой композиции увеличение шага сканирования приводит к уменьшению толщины спеченного слоя, Rz и диаметра коагулированных частиц. Результаты проведенных исследований будут полезны при назначении режимов спекания для новых порошковых композиций.
Работа выполнена при финансовой поддержке Российского научного фонда, проект 15–19–00191.
Литература
1. Отто А. Объединение лазерной обработки материалов с процессом формообразования. – Фотоника, 2007, № 5, с. 2–6.
2. Панченко В.Я. Лазерные технологии обработки материалов: современные проблемы фундаментальных исследований и прикладных разработок: Монография. – М.: Физматлит, 2009.
3. Saprykin А.А., Saprykina N.А. Improvement of surface layer formation technology for articles produced by layer-by-layer laser sintering. – Applied Mechanics and Materials, 2013, v. 379, p. 56–59.
4. Babakova E.V., Gradoboev A.V., Saprykin A.A., Ibragimov E.A., Yakovlev V.I., Sobachkin A.V. Comparison of Activation Technologies Powder ECP-1 for the Synthesis of Products Using SLS. – Applied Mechanics and Materials, 2015, v. 756, p.220–224
5. Сапрыкина Н.А., Сапрыкин А.А., Шигаев Д.А. Исследование факторов, влияющих на качество поверхности, полученной лазерным спеканием. – Обработка металлов, 2011, № 4, c. 78–82.
Отзывы читателей
