eng
Выпуск #3/2014
В.Бирюков
Повышение ресурса работы деталей машин при лазерной наплавке
Повышение ресурса работы деталей машин при лазерной наплавке
Просмотры: 5665
На технологическом комплексе, оснащенном волоконным лазером, изготовленном в ООО НТО "ИРЭ-Полюс", отработан технологический процесс лазерной наплавки. Определены порошковые материалы на основе никеля и режимы наплавки, позволяющие повысить усталостную прочность образцов.
Теги: corrosion-resistant cover laser cladding surface hardening wear-resistant cover износостойкие покрытия коррозионно-стойкие покрытия лазерная наплавка поверхностное упрочнение
Высоконагруженные детали и узлы механизмов приобретают дополнительные функциональные возможности при модификации поверхностных слоев их рабочих поверхностей концентрированными потоками энергии. Такие слои обладают существенными преимуществами по сравнению со слоями, полученными традиционными методами поверхностного упрочнения, напыления и наплавки [1–4]. Методы лазерной модификации поверхности постоянно развиваются и прогрессируют параллельно с развитием новых видов лазерных источников.
В современном машиностроительном производстве повышение ресурса работы деталей и узлов трения выпускаемой и введенной ранее в эксплуатацию техники стало важнейшей задачей. Такие детали, как валы электрических машин, роторы газоперекачивающих станций, коленчатые валы выходят из эксплуатации по причине износа посадочных поверхностей. В настоящее время парк эксплуатируемого оборудования и машин имеет износ подобных узлов трения в пределах 60–80%. Технологии восстановления рабочих поверхностей позволяют продлить работоспособность машин. К таким технологиям относится восстановление рабочих размеров деталей лазерной порошковой наплавкой. Для подтверждения эффективности применения таких технологий в процессах восстановления деталей приведем такой пример. Цена замены одного ротора газоперекачивающей станции составляет в среднем 15 млн. руб., а стоимость восстановления шейки ротора лазерной наплавкой находится в пределах 100–200 тыс. руб. в зависимости от типоразмера ротора.
Лазерная наплавка применяется в случае, когда зона термического влияния должна быть локальной и минимальной. С помощью наплавки лазером в зависимости от эксплуатационных требований можно наносить на поверхность покрытия, в состав которых входят износостойкие, коррозионно-стойкие и другие компоненты. Это позволяет удовлетворять всё возрастающие требования современного потребителя изделий машиностроения. При эксплуатации изделий в сложных условиях, в том числе и при работе в динамическом нагружении, остро встает вопрос придания им высокой износостойкости и прочности.
В процессе лазерной наплавки с коаксиальной подачей порошка транспортирующий газ формирует струю наплавляемого присадочного материала, который переплавляется под воздействием мощного лазерного излучения. На поверхности подложки возникает ванна расплава, которая после затвердевания формирует единичный наплавленный валик [3–6]. Плотное покрытие большой площади получают путем наложения единичных валиков с перекрытием 30–50% от диаметра лазерного луча.
Целью работы было определение влияния состава порошкового материала и режима лазерной наплавки на прочность сцепления покрытия с материалом основы, повышение износостойкости и сопротивления усталости образцов.
Выполнение экспериментов с порошком на основе никеля проводили на технологическом комплексе HUFFMAN HC-205, оснащенном волоконным лазером ЛС-3,5 мощностью 3500 Вт, изготовленном в ООО НТО "ИРЭ-Полюс" [3–6]. Для отработки технологического процесса лазерной наплавки использовали массовый поток порошка – 1,5–6 г/мин; давление аргона – 2 атм, поток аргона – 3 л/мин; порошок с размером частиц 40–160 мкм. Мощность излучения при наплавке на образцы сталей 35 и 38ХН3МА составляла 500–1000 Вт, скорость перемещения 525 мм/с. Микроструктура наплавленных покрытий была исследована с помощью оптического металлографического микроскопа Neophot-30 с увеличением до 500 крат фирмы Carl Zeiss JENA. Исследованная микроструктура представлена на рис.1.
Микротвердость образцов измерялась по методу Виккерса и составляла для наплавленных слоев 42505200 МПа. Испытания образцов на прочность сцепления покрытия с основой проводились в соответствии с РМ250-87 "Определение прочности сцепления газотермического покрытия с основным металлом. Методические рекомендации" и методическими рекомендациями ООО НТО "ИРЭ-Полюс".
Суть методики состоит в том, что цилиндрический образец из исследуемого материала с наплавленным на него в виде кольцевого пояска слоем продавливается через матрицу. При этом под действием касательных напряжений происходит срезание наплавленного слоя, а напряжение сдвига характеризует прочность сцепления наплавленного слоя с основой.
Образец в виде цилиндра диаметром 24 мм и длиной 25 мм был изготовлен из исследуемого основного металла. Толщина наплавленного слоя составляла 0,8–1,3 мм. Ширина наплавленного пояска 10–0,5 мм, а после проточки симметрично относительно торцов образца составляла 4–0,05 мм. В результате проведенных испытаний получены значения прочности сцепления покрытий в пределах 295524 МПа в зависимости от режима обработки и состава порошкового материала. Для сравнения прочность сцепления покрытий при высокоскоростном напылении не превышает 80 МПа. Кроме того, определены касательные напряжения среза основного материала, которые составили 330 МПа.
Испытаниям на износостойкость были подвергнуты образцы, структура которых сочетала разные материалы. Износостойкие покрытия на основе Ni наносили на образцы-ролики из среднеуглеродистой легированной стали 38ХН3МА (ГОСТ 4543-71) в нормализованном состоянии, имеющей следующий состав: 0,33–0,4% С, 1,2–1,5% Cr, 3–3,5% Ni, 0,35–0,45 % Mo. Исследовано четыре вида лазерного покрытия, условно обозначенные как П.1.; П.2; П.3 и П.4. Испытывали также образцы-ролики без покрытия. Образцы-колодки изготавливали из углеродистой качественной стали 35 в нормализованном состоянии (ГОСТ 1050-88). На рабочие поверхности образцов-колодок наносили баббитовое покрытие. Материал покрытия образцов-колодок – баббит Б83 на оловянной основе (ГОСТ 1320-74), имеющий состав: 83% Sn, 11% Sb, 6% Cu. Испытывали по три пары каждого сочетания материалов. Предварительно образцы подвергали приработке в течение 30 мин при подаче в зону трения смазочного масла ТП-22С при нагрузке 125 Н. Приработкой достигали равномерного распределения следов износа по трущимся поверхностям обоих образцов пары. Далее испытания проводили в течение 2 ч при давлении 2,5 МПа в условиях непрерывной подачи в зону трения смазочного материала. Результаты испытаний на износ представлены в таблице. Проведенные испытания на машине трения МИ-1 наплавленных покрытий в паре трения с баббитом Б83 показали повышение износостойкости в 2–4 раза по сравнению со сталями 35 и 38ХН3МА [6, 7].
Для оценки влияния материала наплавленного слоя на задиростойкость использовали машину трения МТУ-01, испытания проводили по схеме торцевого трения. Предварительно образцы были подвергнуты приработке в течение 30 мин при подаче в зону трения рабочего масла и нагрузке 150 Н при частоте вращения шпинделя 200 оборотов в минуту. Приработкой достигается равномерное распределение следов износа по трущимся поверхностям обоих образцов пары. Далее испытания проводили при ступенчатом изменении частоты вращения в пределах 200–900 мин-1 с шагом 100 мин-1 в условиях непрерывной подачи в зону трения масла. Во время испытания производили непрерывную запись момента трения в контакте. Задир в паре трения фиксировали по скачкообразному увеличению момента трения. Результаты проведенных испытаний на машине трения МТУ-01 на трех исследуемых образцах для каждого вида покрытия показали, что задир на образцах без покрытий происходит при частоте вращения 500 мин-1, а на наплавленных образцах порошком на основе никеля при частотах вращения 600–900 мин-1.
Для определения оптимальной технологии упрочнения поверхности с целью повышения эксплуатационных свойств покрытий по критерию усталости были проведены сравнительные испытания на усталость. Испытания проводили при изгибе с вращением при симметричном цикле нагружения. База испытаний была принята равной 2·106 циклов. Регистрация числа циклов N осуществлялась с помощью счетчика и одновременной фиксацией времени испытаний. При разрушении образца происходила автоматическая остановка машины.
Исследовались образцы гладкие диаметром 7,5 мм, изготовленные из стали 35 и 38ХН3МА. Вид образцов для испытаний на усталость представлен на рис.2. Параметры кривых усталости определяли с использованием регрессионного анализа. Уравнение кривой усталости записывали в виде:
Определение параметров кривых усталости и их построение проводили с учетом образцов, не разрушившихся до принятой базы испытаний 2·106 циклов. Результаты усталостных испытаний образцов из стали 35 наплавленных порошком П2 представлены на рис.3 [8]. Точки со стрелками показывают, что образцы не сломались до принятой базы испытаний.
Для данного материала и технологии наплавки проведенные усталостные испытания показывают снижение характеристик сопротивления усталости после лазерной наплавки (линии 2 и 3) по сравнению с исходной кривой усталости (1).
Механическая обработка и полирование наплавленного слоя существенно повышают усталостные характеристики наплавленных образцов, что было отмечено и ранее в работе [9]. Для повышения сопротивления усталости образцов проводилась оптимизация технологии лазерной наплавки порошковых материалов. Влияние технологии наплавки исследовалось на образцах из стали 38ХН3МА с четырьмя порошками на основе никеля, различающихся по своим параметрам (мощность излучения, ширина единичной дорожки наплавки, скорость перемещения луча). Ширина наплавленной зоны на образце была в пределах 30–35 мм. Основным критерием оптимизации являлось отсутствие трещин в наплавленных слоях. После наплавки образцы подвергали механической обработке и полированию. Полученные кривые усталости представлены на рис.4.
Анализ кривых усталости показывает, что по режимам 2 и 5 (см. рис.4) получено повышение сопротивления усталости, особенно при больших нагрузках. Вместе с тем в работе [10] установлено, что с увеличением размера образцов из стали 45 негативное воздействие лазерной наплавки на характеристики сопротивления усталости уменьшается. Исследовались образцы диаметром от 7,5 до 17,5 мм как в исходном состоянии, так и после наплавки. Поэтому применение лазерной наплавки на детали, имеющие значительную массу и размеры, такие как роторы электрических машин, газоперекачивающих станций, кулачковые и коленчатые валы, резко повышает их усталостную прочность.
Проведенные исследования позволяют заключить, что разработанная технология лазерной наплавки повышает износостойкость пары трения в 2,4 раза. Поэтому она может быть использована в задачах восстановления посадочных поверхностей роторов газоперекачивающих агрегатов, валов электрических машин, шеек коленчатых валов и других подобных деталей.
Подбор оптимальной технологии наплавки позволяет повысить характеристики сопротивления усталости. Применение после лазерной наплавки последующей механической обработки повышает характеристики сопротивления усталости наплавленных образцов. Определены порошковые материалы на основе никеля и режимы наплавки, позволяющие повысить усталостную прочность образцов. Прочность сцепления наплавленного покрытия выше прочности основного материала на сдвиг, из которого изготовлены детали машин, при оптимальных режимах наплавки.
Работа выполнена при финансовой поддержке ООО НТО "ИРЭ-Полюс".
Литература
Григорьянц А.Г., Сафонов А.Н., Шибаев В.В. Влияние режимов порошковой наплавки на условия формирования и размеры наплавленных валиков. – Сварочное производство, 1983, №6, с.11–13.
Тескер Е.И., Гурьев В.А., Тескер С.Е. Микроструктура и свойства наплавленных лазером поверхностных слоев. – Физика и химия обработки материалов, 2004, №1, с. 38–42.
Бирюков В.П. Модификация поверхности с помощью лазерного излучения. – Фотоника, 2010, №3, с.18–21.
Григорьянц А.Г.. Шиганов И.Н., Мисюров А.И. Технологические процессы лазерной обработки:Учебное пособие для вузов / Под ред. А.Г. Григорьянца. – М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2006.
Григорьянц А.Г., Мисюров А.И., Третьяков Р.С. Анализ влияния параметров коаксиальной лазерной наплавки на формирование валиков. – Технология машиностроения, 2011, №11,с.19–21.
Бирюков В.П. Повышение долговечности работы пар трения скольжения при лазерной наплавке порошковых материалов. – Тяжелое машиностроение, 2013, №9, с.14–17.
Бирюков В.П., Лаптева В.Г., Хренникова И.А. и др. Восстановление лазерной наплавкой работоспособности пары трения вал – вкладыш подшипника скольжения. – Проблемы машиностроения и надежности машин, 2013, №5, с.91– 95.
Бирюков В.П., Петрова И.М., Гадолина И.В. Влияние лазерной наплавки на характеристики сопротивления усталости. – Машиностроение и инженерное образование, 2013, №2, с.54–58.
Методы и средства упрочнения поверхностей деталей машин концентрированными потоками энергии /Под ред. А.П. Гусенкова. – М: Наука, 1992.
Архипов В.Е., Биргер Е.М., Поляков А.Н. Влияние лазерной наплавки на сопротивление усталости и износостойкость стали 45. – МиТОМ, 1988, №1, с. 55–58.
В современном машиностроительном производстве повышение ресурса работы деталей и узлов трения выпускаемой и введенной ранее в эксплуатацию техники стало важнейшей задачей. Такие детали, как валы электрических машин, роторы газоперекачивающих станций, коленчатые валы выходят из эксплуатации по причине износа посадочных поверхностей. В настоящее время парк эксплуатируемого оборудования и машин имеет износ подобных узлов трения в пределах 60–80%. Технологии восстановления рабочих поверхностей позволяют продлить работоспособность машин. К таким технологиям относится восстановление рабочих размеров деталей лазерной порошковой наплавкой. Для подтверждения эффективности применения таких технологий в процессах восстановления деталей приведем такой пример. Цена замены одного ротора газоперекачивающей станции составляет в среднем 15 млн. руб., а стоимость восстановления шейки ротора лазерной наплавкой находится в пределах 100–200 тыс. руб. в зависимости от типоразмера ротора.
Лазерная наплавка применяется в случае, когда зона термического влияния должна быть локальной и минимальной. С помощью наплавки лазером в зависимости от эксплуатационных требований можно наносить на поверхность покрытия, в состав которых входят износостойкие, коррозионно-стойкие и другие компоненты. Это позволяет удовлетворять всё возрастающие требования современного потребителя изделий машиностроения. При эксплуатации изделий в сложных условиях, в том числе и при работе в динамическом нагружении, остро встает вопрос придания им высокой износостойкости и прочности.
В процессе лазерной наплавки с коаксиальной подачей порошка транспортирующий газ формирует струю наплавляемого присадочного материала, который переплавляется под воздействием мощного лазерного излучения. На поверхности подложки возникает ванна расплава, которая после затвердевания формирует единичный наплавленный валик [3–6]. Плотное покрытие большой площади получают путем наложения единичных валиков с перекрытием 30–50% от диаметра лазерного луча.
Целью работы было определение влияния состава порошкового материала и режима лазерной наплавки на прочность сцепления покрытия с материалом основы, повышение износостойкости и сопротивления усталости образцов.
Выполнение экспериментов с порошком на основе никеля проводили на технологическом комплексе HUFFMAN HC-205, оснащенном волоконным лазером ЛС-3,5 мощностью 3500 Вт, изготовленном в ООО НТО "ИРЭ-Полюс" [3–6]. Для отработки технологического процесса лазерной наплавки использовали массовый поток порошка – 1,5–6 г/мин; давление аргона – 2 атм, поток аргона – 3 л/мин; порошок с размером частиц 40–160 мкм. Мощность излучения при наплавке на образцы сталей 35 и 38ХН3МА составляла 500–1000 Вт, скорость перемещения 525 мм/с. Микроструктура наплавленных покрытий была исследована с помощью оптического металлографического микроскопа Neophot-30 с увеличением до 500 крат фирмы Carl Zeiss JENA. Исследованная микроструктура представлена на рис.1.
Микротвердость образцов измерялась по методу Виккерса и составляла для наплавленных слоев 42505200 МПа. Испытания образцов на прочность сцепления покрытия с основой проводились в соответствии с РМ250-87 "Определение прочности сцепления газотермического покрытия с основным металлом. Методические рекомендации" и методическими рекомендациями ООО НТО "ИРЭ-Полюс".
Суть методики состоит в том, что цилиндрический образец из исследуемого материала с наплавленным на него в виде кольцевого пояска слоем продавливается через матрицу. При этом под действием касательных напряжений происходит срезание наплавленного слоя, а напряжение сдвига характеризует прочность сцепления наплавленного слоя с основой.
Образец в виде цилиндра диаметром 24 мм и длиной 25 мм был изготовлен из исследуемого основного металла. Толщина наплавленного слоя составляла 0,8–1,3 мм. Ширина наплавленного пояска 10–0,5 мм, а после проточки симметрично относительно торцов образца составляла 4–0,05 мм. В результате проведенных испытаний получены значения прочности сцепления покрытий в пределах 295524 МПа в зависимости от режима обработки и состава порошкового материала. Для сравнения прочность сцепления покрытий при высокоскоростном напылении не превышает 80 МПа. Кроме того, определены касательные напряжения среза основного материала, которые составили 330 МПа.
Испытаниям на износостойкость были подвергнуты образцы, структура которых сочетала разные материалы. Износостойкие покрытия на основе Ni наносили на образцы-ролики из среднеуглеродистой легированной стали 38ХН3МА (ГОСТ 4543-71) в нормализованном состоянии, имеющей следующий состав: 0,33–0,4% С, 1,2–1,5% Cr, 3–3,5% Ni, 0,35–0,45 % Mo. Исследовано четыре вида лазерного покрытия, условно обозначенные как П.1.; П.2; П.3 и П.4. Испытывали также образцы-ролики без покрытия. Образцы-колодки изготавливали из углеродистой качественной стали 35 в нормализованном состоянии (ГОСТ 1050-88). На рабочие поверхности образцов-колодок наносили баббитовое покрытие. Материал покрытия образцов-колодок – баббит Б83 на оловянной основе (ГОСТ 1320-74), имеющий состав: 83% Sn, 11% Sb, 6% Cu. Испытывали по три пары каждого сочетания материалов. Предварительно образцы подвергали приработке в течение 30 мин при подаче в зону трения смазочного масла ТП-22С при нагрузке 125 Н. Приработкой достигали равномерного распределения следов износа по трущимся поверхностям обоих образцов пары. Далее испытания проводили в течение 2 ч при давлении 2,5 МПа в условиях непрерывной подачи в зону трения смазочного материала. Результаты испытаний на износ представлены в таблице. Проведенные испытания на машине трения МИ-1 наплавленных покрытий в паре трения с баббитом Б83 показали повышение износостойкости в 2–4 раза по сравнению со сталями 35 и 38ХН3МА [6, 7].
Для оценки влияния материала наплавленного слоя на задиростойкость использовали машину трения МТУ-01, испытания проводили по схеме торцевого трения. Предварительно образцы были подвергнуты приработке в течение 30 мин при подаче в зону трения рабочего масла и нагрузке 150 Н при частоте вращения шпинделя 200 оборотов в минуту. Приработкой достигается равномерное распределение следов износа по трущимся поверхностям обоих образцов пары. Далее испытания проводили при ступенчатом изменении частоты вращения в пределах 200–900 мин-1 с шагом 100 мин-1 в условиях непрерывной подачи в зону трения масла. Во время испытания производили непрерывную запись момента трения в контакте. Задир в паре трения фиксировали по скачкообразному увеличению момента трения. Результаты проведенных испытаний на машине трения МТУ-01 на трех исследуемых образцах для каждого вида покрытия показали, что задир на образцах без покрытий происходит при частоте вращения 500 мин-1, а на наплавленных образцах порошком на основе никеля при частотах вращения 600–900 мин-1.
Для определения оптимальной технологии упрочнения поверхности с целью повышения эксплуатационных свойств покрытий по критерию усталости были проведены сравнительные испытания на усталость. Испытания проводили при изгибе с вращением при симметричном цикле нагружения. База испытаний была принята равной 2·106 циклов. Регистрация числа циклов N осуществлялась с помощью счетчика и одновременной фиксацией времени испытаний. При разрушении образца происходила автоматическая остановка машины.
Исследовались образцы гладкие диаметром 7,5 мм, изготовленные из стали 35 и 38ХН3МА. Вид образцов для испытаний на усталость представлен на рис.2. Параметры кривых усталости определяли с использованием регрессионного анализа. Уравнение кривой усталости записывали в виде:
Определение параметров кривых усталости и их построение проводили с учетом образцов, не разрушившихся до принятой базы испытаний 2·106 циклов. Результаты усталостных испытаний образцов из стали 35 наплавленных порошком П2 представлены на рис.3 [8]. Точки со стрелками показывают, что образцы не сломались до принятой базы испытаний.
Для данного материала и технологии наплавки проведенные усталостные испытания показывают снижение характеристик сопротивления усталости после лазерной наплавки (линии 2 и 3) по сравнению с исходной кривой усталости (1).
Механическая обработка и полирование наплавленного слоя существенно повышают усталостные характеристики наплавленных образцов, что было отмечено и ранее в работе [9]. Для повышения сопротивления усталости образцов проводилась оптимизация технологии лазерной наплавки порошковых материалов. Влияние технологии наплавки исследовалось на образцах из стали 38ХН3МА с четырьмя порошками на основе никеля, различающихся по своим параметрам (мощность излучения, ширина единичной дорожки наплавки, скорость перемещения луча). Ширина наплавленной зоны на образце была в пределах 30–35 мм. Основным критерием оптимизации являлось отсутствие трещин в наплавленных слоях. После наплавки образцы подвергали механической обработке и полированию. Полученные кривые усталости представлены на рис.4.
Анализ кривых усталости показывает, что по режимам 2 и 5 (см. рис.4) получено повышение сопротивления усталости, особенно при больших нагрузках. Вместе с тем в работе [10] установлено, что с увеличением размера образцов из стали 45 негативное воздействие лазерной наплавки на характеристики сопротивления усталости уменьшается. Исследовались образцы диаметром от 7,5 до 17,5 мм как в исходном состоянии, так и после наплавки. Поэтому применение лазерной наплавки на детали, имеющие значительную массу и размеры, такие как роторы электрических машин, газоперекачивающих станций, кулачковые и коленчатые валы, резко повышает их усталостную прочность.
Проведенные исследования позволяют заключить, что разработанная технология лазерной наплавки повышает износостойкость пары трения в 2,4 раза. Поэтому она может быть использована в задачах восстановления посадочных поверхностей роторов газоперекачивающих агрегатов, валов электрических машин, шеек коленчатых валов и других подобных деталей.
Подбор оптимальной технологии наплавки позволяет повысить характеристики сопротивления усталости. Применение после лазерной наплавки последующей механической обработки повышает характеристики сопротивления усталости наплавленных образцов. Определены порошковые материалы на основе никеля и режимы наплавки, позволяющие повысить усталостную прочность образцов. Прочность сцепления наплавленного покрытия выше прочности основного материала на сдвиг, из которого изготовлены детали машин, при оптимальных режимах наплавки.
Работа выполнена при финансовой поддержке ООО НТО "ИРЭ-Полюс".
Литература
Григорьянц А.Г., Сафонов А.Н., Шибаев В.В. Влияние режимов порошковой наплавки на условия формирования и размеры наплавленных валиков. – Сварочное производство, 1983, №6, с.11–13.
Тескер Е.И., Гурьев В.А., Тескер С.Е. Микроструктура и свойства наплавленных лазером поверхностных слоев. – Физика и химия обработки материалов, 2004, №1, с. 38–42.
Бирюков В.П. Модификация поверхности с помощью лазерного излучения. – Фотоника, 2010, №3, с.18–21.
Григорьянц А.Г.. Шиганов И.Н., Мисюров А.И. Технологические процессы лазерной обработки:Учебное пособие для вузов / Под ред. А.Г. Григорьянца. – М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2006.
Григорьянц А.Г., Мисюров А.И., Третьяков Р.С. Анализ влияния параметров коаксиальной лазерной наплавки на формирование валиков. – Технология машиностроения, 2011, №11,с.19–21.
Бирюков В.П. Повышение долговечности работы пар трения скольжения при лазерной наплавке порошковых материалов. – Тяжелое машиностроение, 2013, №9, с.14–17.
Бирюков В.П., Лаптева В.Г., Хренникова И.А. и др. Восстановление лазерной наплавкой работоспособности пары трения вал – вкладыш подшипника скольжения. – Проблемы машиностроения и надежности машин, 2013, №5, с.91– 95.
Бирюков В.П., Петрова И.М., Гадолина И.В. Влияние лазерной наплавки на характеристики сопротивления усталости. – Машиностроение и инженерное образование, 2013, №2, с.54–58.
Методы и средства упрочнения поверхностей деталей машин концентрированными потоками энергии /Под ред. А.П. Гусенкова. – М: Наука, 1992.
Архипов В.Е., Биргер Е.М., Поляков А.Н. Влияние лазерной наплавки на сопротивление усталости и износостойкость стали 45. – МиТОМ, 1988, №1, с. 55–58.
Отзывы читателей
