eng
Рассмотрены лазерные технологии промышленной обработки металлов и композиций металл/неметалл.
Теги: fiber lasers flowing type со2 lasers sealed-off со2 lasers semiconductor lasers волоконные лазеры отпаянные со2 лазеры полупроводниковые лазеры со2 лазеры проточного типа
Направления развития рынка
Использование термина "обработка материалов" относится к очень широкому спектру индустриальных приложений. В контексте настоящей статьи под обработкой материалов будем понимать лазерные методы резки или расплавления материалов макроскопических масштабов или методы, вызывающие макроскопические изменения в поверхностных свойствах и внешнем виде материала. Конкретные методы обработки, которые подпадают под такое определение, включают резку, сварку, пайку, закалку, наплавку и маркировку металлов, пластмасс и других органических материалов (рис.1а–г). Маркировка означает, в частности, что лазерное воздействие вызывает изменение цвета в макроскопических масштабах или изменение рельефа поверхности (например, гравюра).
Согласно исследованиям, рынок обработки материалов за последние годы снизился. Единственное, что может помочь его быстрому восстановлению, – это разработка четкого представления о качестве оптимальных технологий, использующих лазерный инструмент. Поэтому так важно просвещать потенциальных клиентов о всех возможностях и применениях существующих в настоящее время типах лазеров.
Обзор лазерных технологий
За последнее десятилетие новые разработки в области лазерных технологий оказали существенное влияние на выбор обрабатываемых материалов. В настоящее время на рынке промышленных технологий обработки материалов преобладают четыре лазерные технологии (табл.1). Это высокомощные дисковые диодные лазеры (HPDDLs), отпаянные СО2-лазеры, волоконные лазеры и слеб-лазеры (щелевые СО2-лазеры). Важно понять их отличительные особенности в производстве и эксплуатационные характеристики каждого из них. HPDDLs построен на основе матрицы диодных лазеров (Power Bar). Матрица представляет собой единую монолитную полупроводниковую структуру, на которой сформированы отдельные диоды. Мощность одного такого бара может достигать 100 Вт. Бары, сложенные рядом друг с другом, составляют диодную линейку. Объединение нескольких таких баров в компактную сборку обеспечивает на выходе лазера мощность в несколько киловатт.
Выходное излучение HPDDLs образовано многочисленными отдельными излучателями, расположенными на площади в несколько миллиметров. С помощью специализированной оптики в дальнем поле на выходе их излучение приобретает форму распределения энергии в плоскости сечения пучка, пригодную для большинства металлообрабатывающих приложений. Доставить излучение от лазерного источника в зону обработки можно двумя способами: либо сфокусировать свет непосредственно на рабочую поверхность (так называемая свободная воздушная доставка), либо дистанционно направить его в одно оптическое волокно (в таком случае расстояние от источника до обрабатываемого материала достигает 30 метров). Типичное сечение выходного пучка при свободной воздушной доставке от HPDDLs-системы (рис.2) может иметь размер 12 × 1 мм в точке фокуса, а при волоконной доставке получается круглое пятно диаметром от нескольких десятков до нескольких единиц миллиметров.
Одно из ключевых преимуществ HPDDLs – это их высокая, "от розетки" (электрическое преобразование), эффективность. Она во много раз выше электрической эффективности лазеров любого другого типа. Если перевести непосредственно на язык экономических показателей, то это означает низкие эксплуатационные расходы, приходящиеся на лазерную систему. То есть при сравнении с другим лазерным источником эквивалентной мощности HPDDLs требует меньше электроэнергии. Важная черта, выделяющая HPDDLs среди других промышленных лазеров, это его компактность и легкость. И как следствие – их интеграция в металлообрабатывающее оборудование обходится по очень низкой цене. Кроме того, диодная линейка может быть заключена внутри контура охлаждения. Это повышает надежность работы полупроводниковых лазеров, благодаря чему типичное время жизни такой промышленной системы составляет несколько десятков тысяч часов. Поэтому HPDDLs-технология предлагает существенно низкую стоимость владения по сравнению с другими лазерными технологиями. Кроме того, на начальном этапе капитальные затраты для HPDDLs, как правило, ниже, чем на другой тип лазера эквивалентной выходной мощности.
Отпаянный CO2-лазер представляет собой компактный источник с жестко запечатанным резонатором, заполненным газом еще на заводе. Поэтому никакая дополнительная заправка газом в дальнейшем не требуется. Лазер с резонатором, исполненным в виде щели (slab–лазер), обеспечивает наивысшую мощность разряда, достижимую для отпаянных лазеров таких размеров, выходная мощность достигает 1 кВт. В этой конфигурации лазера резонатор зажат между двумя плоскими электродами, которые инициируют разряд, и газовая смесь имеет эффективное охлаждение.
Небольшие размеры позволяют легко интегрировать slab-лазеры в роботизированные системы и даже в настольное оборудование. Например, DIAMOND E-1000 – на сегодняшний день наименьший из производимых в мире CO2-лазеров – имеет мощность 1 кВт. Его размеры не превышают 1500 × 500 × 400 мм (включая блок питания). В сочетании с оптикой, преобразующей излучение в гауссовский пучок, конфигурация slab-лазера способна формировать луч высокого качества, то есть с низким числом M2 ( M2 < 1,2). Параметр М2 обычно используют для описания характеристик лазерного луча. Такой луч обладает замечательной способностью фокусироваться в пятно малых размеров, и почти вся его мощность сосредоточена в центре пятна. Результат обработки материала таким лучом наиболее эффективный: более точное совмещение, выше скорость резки материала, меньшая зона термического влияния (ЗТВ).
Другая важная характеристика slab-лазера, используемая в производстве, – это то, что он производит импульсы почти квадратной формы. Излучаемый импульс имеет форму меандра с очень быстрым временем нарастания и спада. Это важно, потому что импульсы с более быстрым ростом и спадом обеспечивают доставку мощности к рабочей зоне, превышающей уровень порога обработки материалов. Если мощность лазера, доставляемая к рабочей зоне обрабатываемого материала, ниже этого порогового уровня, то излучение просто нагревает или расплавляет материал, увеличивая размер зоны термического влияния, снижая таким образом общую эффективность. Высокая эффективность (17%) и скорость резки slab-лазером сводит к минимуму затраты на потребление электрической энергии для создания разряда в лазере.
Отсутствие внешней замены газа устраняет все расходы, связанные с обработкой и хранением газовых баллонов и простоями из-за их замены. Эти факторы совместно с высокой надежностью конструкции наделили slab-лазеры наиболее привлекательными по стоимости владения характеристиками, если сравнивать их с любым иным типом CO2–лазера, работающим в этом диапазоне мощности.
В волоконных лазерах для накачки (возбуждения) излучения в легированных оптических волокнах используют полупроводниковые диоды. Волоконные лазеры излучают свет лазера на длине волны около λ = 1,1 мкм (в зависимости от примесей). Выходная мощность напрямую зависит от качества волокна (эффективность), а также от мощности накачки. Доступные в настоящее время волоконные лазеры делятся на две категории – одномодовые и многомодовые.
Лазерная система
Коммерческий одномодовый лазер с выходной мощностью в режиме доставки до 1 кВт имеет отличное качество пучка – М2 < 1,2. Это делает его особенно полезным для так называемой "удаленной сварки и резки" – то есть для операций сварки и резки, управляемых со значительного расстояния, когда фокусирующая оптика удалена от рабочей поверхности обрабатываемого материала. Особенно полезна эта конфигурация в случае, когда фокусирующая оптика смонтирована на роботе-манипуляторе.
При повышенных объемах производства коммерческий многомодовый волоконный лазер обеспечивает мощность до 20 кВт. Даже многомодовое излучение лазера образует пятно, размеры которого хорошо соответствуют потребностям многих приложений.
В операциях обработки материала наиболее часто используются многомодовые 1- или 2-кВт волоконные лазеры. Они менее сложны, чем одномодовые, и следовательно, дешевле, чем одномодовое устройство. Как результат, они являются лучшим выбором для тех промышленных приложений, которые не требуют специальной фокусировки.
Оба типа волоконного лазера имеют отличные характеристики и высокую надежность. Они требуют минимум условий к техническому обслуживанию. Их электрическая эффективность преобразования уступает только HPPDLs. В результате волоконные лазеры имеют относительно низкую стоимость владения.
СО2-лазеры проточного типа долго служили рабочими лошадками во многих промышленных процессах на протяжении десятилетий. Они до сих пор широко используются в задачах, которые требуют более высокой мощности. Они обеспечивают многомодовое излучение с выходной мощностью в несколько киловатт. СО2-лазеры проточного типа – это зрелая технология, что позволяет им устанавливать ценовые правила. У них самая низкая закупочная цена на ватт потребляемой мощности в заданном диапазоне мощностей (по крайней мере, у верхней его границы). Кроме того, рабочие параметры СО2-лазеров хорошо изучены, требования к их техническому обслуживанию известны, они относительно недороги в ремонте и доступны.
Тем не менее, у этой технологии существуют свои недостатки. Из-за них в последние годы другие лазеры начали завоевывать рынок и отодвигать СО2-лазеры проточного типа. Потому что по сравнению с теми лазерами СО2-лазеры электрически неэффективны, требует внешних поставок газа и водяного охлаждения. Это приводит к высокой стоимости владения, а также к необходимости выделять под лазерную установку значительное по объему закрытое рабочее пространство. Большой размер лазерной головки означает, что лазер нельзя установить на обычных порталах или роботах-манипуляторах. Кроме того, необходимо использовать целый комплекс доставки луча к рабочей поверхности, так как излучение на длине волны, генерируемой СО2-лазером проточного типа, нельзя доставить по волокну.
Практические приложения
В большинстве случаев для обработки материалов достаточно использовать обычные многомодовые лазеры, имеющие даже, как в случае с лазерами HPDDLs, пучок с большой расходимостью. Но иногда, в случаях, когда задаются высокие требования обеспечения качества операции, лазерный излучатель должен иметь высокое значение параметра М2. Тогда высокая расходимость пучка и широкое пятно, формируемое в фокусе, придают лазерному лучу низкое качество. Такой излучатель не подходит для задач, требующих локальной обработки материала на площади малых размеров.
Именно эти требования ограничивают размер излучающей области лазерного пучка и его расходимость. Более подходящим параметром оценки качества луча является лучевой параметр продукта (beam parameter product – BPP), представляющий собой произведение диаметра лазерного пучка в перетяжке на расходимость луча. Соответственно, единица измерения BPP – [мм · рад].
Для быстрого визуального способа оценки диапазона промышленного применения конкретного лазера предлагаем воспользоваться графиком зависимости BPP от выходной мощности лазера (рис.3). По нему легко обнаружить соответствие предложенного источника излучения требованиям различных приложений обработки материалов. Для этой цели график условно разделен на диапазоны низкой и высокой интенсивностей. По вертикальной оси расположены значения ВПП лазерного источника излучения, а по горизонтальной оси – значения его выходной мощности. Требуемый режим обработки материалов может быть нанесен на график как область значений функций ВПП и выходной мощности. Таким образом, можно быстро определить лазер, подходящий для требований данного процесса. Анализируя график и понимая, что любой из обсуждаемых в статье лазеров годится, по крайней мере потенциально, для обслуживания приложений низкой интенсивности (это показано на графике), мы приходим к выводу, что в практических условиях наибольший смысл имеют HPPDLs-лазеры. Это потому, что HPDDLs-лазеры предлагают самые низкие капитальные затраты для любого типа промышленных лазеров, а также низкие эксплуатационные расходы, что связано с высокой электрической эффективностью диодных лазеров.
Выходные характеристики HPDDLs хорошо соответствует потребностям некоторых из указанных на графике приложений. Например, форма профиля сечения луча лазера HPDDLs, доставляемого через воздушное пространство к материалу, на самом деле выгодна во многих процессах термообработки и наплавки. Ведь они требуют, чтобы тепло распределялось на относительно большой площади. Волоконная доставка излучения хорошо подходит для многих сварочных приложений, чувствительных к пространственному перемещению луча. Она позволяет удаленно размещать лазерный источник в пространстве, обеспечивать высокую производительность, так как фокусирующая головка может быстро перемещаться.
Для высокопроизводительных применений есть несколько факторов, которые необходимо учитывать при выборе лазерного источника. Первый из них – это характеристика поглощения материала. В частности, большинство органических материалов очень сильно поглощают излучение вблизи длины волны, генерируемой СО2-лазером ( λ = 10,6 мкм ). Это делает обработку подобных материалов с помощью СО2-лазера более эффективной. Лучшие результаты этот лазер показывает и при обработке органических веществ, потому что в таком случае вероятность сжечь материал минимальна. Так как максимум поглощения этих материалов сдвинут в область коротких длин волн, то на длине волны излучения СО2-лазера поглощение минимально. С другой стороны, поглощение металлов выше в ближней ИК-области длин волн, соответствующей выходному излучению HPDDLs и волоконных лазеров.
Для тонких металлов (толщиной < 2 мм) высокая поглощающая способность материала непосредственно переводится в увеличение скорости резания. По этой причине в последние годы волоконные лазеры стали доминировать в резке тонкого металла. Можно утверждать, что в приложениях, для которых скорость является основным фактором, такая ситуация вряд ли изменится в ближайшее время.
Исходя из анализа опубликованных данных и опыта автора (табл.2), заметно, что для металлов толщиной от 2 до 4 мм природа взаимодействия лазер–материал такова, что поглощение материала не является главным фактором, определяющим скорость реза. И волоконные лазеры, и отпаянные СО2-лазеры одинаковой мощности предлагают по существу одинаковую скорость резания материалов такой толщины. Однако последние достижения в отпаянных СО2-лазерах сделали эту технологию гораздо более привлекательной с практической точки зрения. Например, поскольку они компактны и не требуют дополнительного газоснабжения, отпаянные СО2-лазеры можно устанавливать непосредственно на роботы-манипуляторы, устраняя необходимость волоконной доставки. Они также предлагают надежность, сравнимую с надежностью волоконных лазеров, но при этом капитальные затраты и стоимость на их установку существенно ниже. Кроме того, некоторым производителям удалось в последнее время значительно повысить яркость отпаянных СО2-лазеров. Например, 1-кВт отпаянный СО2-лазер серии DIAMOND E (рис.4) компании Coherent предлагает такую же яркость и мощность обработки, что и 2-кВт проточный газовый СО2-лазер, но при этом он обладает всеми преимуществами: более низкой ценой, компактной конструкцией и и высокой надежностью.
Резюмируя вышесказанное, отметим, что отпаянные СО2-лазеры превращаются в более привлекательную альтернативу волоконным лазерам, которые при использовании очень чувствительны к стоимости. Особенно это заметно в ситуациях, когда в одной операции необходимо обработать два материала: металл и органику. Типичный пример – обрезка углепластика и других типичных неметаллических материалов, используемых в интерьерах автомобильных салонов.
Для обработки металлов толщиной от 4 до 6 мм главными претендентами являются волоконные лазеры и проточные газовые СО2-лазеры. Оба варианта предлагают аналогичное качество кромки и скорость обработки.
Для операций, в которых необходима доставлять излучение в удаленные рабочие зоны, выбор должен быть сделан в пользу волоконных лазеров. В случае, когда главную роль играет стоимость покупки, или когда необходимо комбинировать операции обрезки двух материалов – металл и неметалл, руководствуясь прагматичным подходом, надо выбирать СО2-лазер проточного типа.
Для резки толстого металла (толщиной выше 6 мм) надо учитывать необходимость удаления расплавленного металла. Для этого целесообразно использовать пучок большого диаметра. Относительно узкий луч волоконного лазера не подходит для этих целей. Поэтому выбор должен быть сделан в пользу СО2-лазер проточного типа.
Заключение
Рынок обработки материалов в настоящее время обеспечен доступными лазерными источниками. Широкой диапазон их технологических характеристик (табл.3) способен удовлетворить требования взыскательных клиентов. Можно надеяться на то, что в скором времени выпуск лазерной продукции возрастет. ▪
Использование термина "обработка материалов" относится к очень широкому спектру индустриальных приложений. В контексте настоящей статьи под обработкой материалов будем понимать лазерные методы резки или расплавления материалов макроскопических масштабов или методы, вызывающие макроскопические изменения в поверхностных свойствах и внешнем виде материала. Конкретные методы обработки, которые подпадают под такое определение, включают резку, сварку, пайку, закалку, наплавку и маркировку металлов, пластмасс и других органических материалов (рис.1а–г). Маркировка означает, в частности, что лазерное воздействие вызывает изменение цвета в макроскопических масштабах или изменение рельефа поверхности (например, гравюра).
Согласно исследованиям, рынок обработки материалов за последние годы снизился. Единственное, что может помочь его быстрому восстановлению, – это разработка четкого представления о качестве оптимальных технологий, использующих лазерный инструмент. Поэтому так важно просвещать потенциальных клиентов о всех возможностях и применениях существующих в настоящее время типах лазеров.
Обзор лазерных технологий
За последнее десятилетие новые разработки в области лазерных технологий оказали существенное влияние на выбор обрабатываемых материалов. В настоящее время на рынке промышленных технологий обработки материалов преобладают четыре лазерные технологии (табл.1). Это высокомощные дисковые диодные лазеры (HPDDLs), отпаянные СО2-лазеры, волоконные лазеры и слеб-лазеры (щелевые СО2-лазеры). Важно понять их отличительные особенности в производстве и эксплуатационные характеристики каждого из них. HPDDLs построен на основе матрицы диодных лазеров (Power Bar). Матрица представляет собой единую монолитную полупроводниковую структуру, на которой сформированы отдельные диоды. Мощность одного такого бара может достигать 100 Вт. Бары, сложенные рядом друг с другом, составляют диодную линейку. Объединение нескольких таких баров в компактную сборку обеспечивает на выходе лазера мощность в несколько киловатт.
Выходное излучение HPDDLs образовано многочисленными отдельными излучателями, расположенными на площади в несколько миллиметров. С помощью специализированной оптики в дальнем поле на выходе их излучение приобретает форму распределения энергии в плоскости сечения пучка, пригодную для большинства металлообрабатывающих приложений. Доставить излучение от лазерного источника в зону обработки можно двумя способами: либо сфокусировать свет непосредственно на рабочую поверхность (так называемая свободная воздушная доставка), либо дистанционно направить его в одно оптическое волокно (в таком случае расстояние от источника до обрабатываемого материала достигает 30 метров). Типичное сечение выходного пучка при свободной воздушной доставке от HPDDLs-системы (рис.2) может иметь размер 12 × 1 мм в точке фокуса, а при волоконной доставке получается круглое пятно диаметром от нескольких десятков до нескольких единиц миллиметров.
Одно из ключевых преимуществ HPDDLs – это их высокая, "от розетки" (электрическое преобразование), эффективность. Она во много раз выше электрической эффективности лазеров любого другого типа. Если перевести непосредственно на язык экономических показателей, то это означает низкие эксплуатационные расходы, приходящиеся на лазерную систему. То есть при сравнении с другим лазерным источником эквивалентной мощности HPDDLs требует меньше электроэнергии. Важная черта, выделяющая HPDDLs среди других промышленных лазеров, это его компактность и легкость. И как следствие – их интеграция в металлообрабатывающее оборудование обходится по очень низкой цене. Кроме того, диодная линейка может быть заключена внутри контура охлаждения. Это повышает надежность работы полупроводниковых лазеров, благодаря чему типичное время жизни такой промышленной системы составляет несколько десятков тысяч часов. Поэтому HPDDLs-технология предлагает существенно низкую стоимость владения по сравнению с другими лазерными технологиями. Кроме того, на начальном этапе капитальные затраты для HPDDLs, как правило, ниже, чем на другой тип лазера эквивалентной выходной мощности.
Отпаянный CO2-лазер представляет собой компактный источник с жестко запечатанным резонатором, заполненным газом еще на заводе. Поэтому никакая дополнительная заправка газом в дальнейшем не требуется. Лазер с резонатором, исполненным в виде щели (slab–лазер), обеспечивает наивысшую мощность разряда, достижимую для отпаянных лазеров таких размеров, выходная мощность достигает 1 кВт. В этой конфигурации лазера резонатор зажат между двумя плоскими электродами, которые инициируют разряд, и газовая смесь имеет эффективное охлаждение.
Небольшие размеры позволяют легко интегрировать slab-лазеры в роботизированные системы и даже в настольное оборудование. Например, DIAMOND E-1000 – на сегодняшний день наименьший из производимых в мире CO2-лазеров – имеет мощность 1 кВт. Его размеры не превышают 1500 × 500 × 400 мм (включая блок питания). В сочетании с оптикой, преобразующей излучение в гауссовский пучок, конфигурация slab-лазера способна формировать луч высокого качества, то есть с низким числом M2 ( M2 < 1,2). Параметр М2 обычно используют для описания характеристик лазерного луча. Такой луч обладает замечательной способностью фокусироваться в пятно малых размеров, и почти вся его мощность сосредоточена в центре пятна. Результат обработки материала таким лучом наиболее эффективный: более точное совмещение, выше скорость резки материала, меньшая зона термического влияния (ЗТВ).
Другая важная характеристика slab-лазера, используемая в производстве, – это то, что он производит импульсы почти квадратной формы. Излучаемый импульс имеет форму меандра с очень быстрым временем нарастания и спада. Это важно, потому что импульсы с более быстрым ростом и спадом обеспечивают доставку мощности к рабочей зоне, превышающей уровень порога обработки материалов. Если мощность лазера, доставляемая к рабочей зоне обрабатываемого материала, ниже этого порогового уровня, то излучение просто нагревает или расплавляет материал, увеличивая размер зоны термического влияния, снижая таким образом общую эффективность. Высокая эффективность (17%) и скорость резки slab-лазером сводит к минимуму затраты на потребление электрической энергии для создания разряда в лазере.
Отсутствие внешней замены газа устраняет все расходы, связанные с обработкой и хранением газовых баллонов и простоями из-за их замены. Эти факторы совместно с высокой надежностью конструкции наделили slab-лазеры наиболее привлекательными по стоимости владения характеристиками, если сравнивать их с любым иным типом CO2–лазера, работающим в этом диапазоне мощности.
В волоконных лазерах для накачки (возбуждения) излучения в легированных оптических волокнах используют полупроводниковые диоды. Волоконные лазеры излучают свет лазера на длине волны около λ = 1,1 мкм (в зависимости от примесей). Выходная мощность напрямую зависит от качества волокна (эффективность), а также от мощности накачки. Доступные в настоящее время волоконные лазеры делятся на две категории – одномодовые и многомодовые.
Лазерная система
Коммерческий одномодовый лазер с выходной мощностью в режиме доставки до 1 кВт имеет отличное качество пучка – М2 < 1,2. Это делает его особенно полезным для так называемой "удаленной сварки и резки" – то есть для операций сварки и резки, управляемых со значительного расстояния, когда фокусирующая оптика удалена от рабочей поверхности обрабатываемого материала. Особенно полезна эта конфигурация в случае, когда фокусирующая оптика смонтирована на роботе-манипуляторе.
При повышенных объемах производства коммерческий многомодовый волоконный лазер обеспечивает мощность до 20 кВт. Даже многомодовое излучение лазера образует пятно, размеры которого хорошо соответствуют потребностям многих приложений.
В операциях обработки материала наиболее часто используются многомодовые 1- или 2-кВт волоконные лазеры. Они менее сложны, чем одномодовые, и следовательно, дешевле, чем одномодовое устройство. Как результат, они являются лучшим выбором для тех промышленных приложений, которые не требуют специальной фокусировки.
Оба типа волоконного лазера имеют отличные характеристики и высокую надежность. Они требуют минимум условий к техническому обслуживанию. Их электрическая эффективность преобразования уступает только HPPDLs. В результате волоконные лазеры имеют относительно низкую стоимость владения.
СО2-лазеры проточного типа долго служили рабочими лошадками во многих промышленных процессах на протяжении десятилетий. Они до сих пор широко используются в задачах, которые требуют более высокой мощности. Они обеспечивают многомодовое излучение с выходной мощностью в несколько киловатт. СО2-лазеры проточного типа – это зрелая технология, что позволяет им устанавливать ценовые правила. У них самая низкая закупочная цена на ватт потребляемой мощности в заданном диапазоне мощностей (по крайней мере, у верхней его границы). Кроме того, рабочие параметры СО2-лазеров хорошо изучены, требования к их техническому обслуживанию известны, они относительно недороги в ремонте и доступны.
Тем не менее, у этой технологии существуют свои недостатки. Из-за них в последние годы другие лазеры начали завоевывать рынок и отодвигать СО2-лазеры проточного типа. Потому что по сравнению с теми лазерами СО2-лазеры электрически неэффективны, требует внешних поставок газа и водяного охлаждения. Это приводит к высокой стоимости владения, а также к необходимости выделять под лазерную установку значительное по объему закрытое рабочее пространство. Большой размер лазерной головки означает, что лазер нельзя установить на обычных порталах или роботах-манипуляторах. Кроме того, необходимо использовать целый комплекс доставки луча к рабочей поверхности, так как излучение на длине волны, генерируемой СО2-лазером проточного типа, нельзя доставить по волокну.
Практические приложения
В большинстве случаев для обработки материалов достаточно использовать обычные многомодовые лазеры, имеющие даже, как в случае с лазерами HPDDLs, пучок с большой расходимостью. Но иногда, в случаях, когда задаются высокие требования обеспечения качества операции, лазерный излучатель должен иметь высокое значение параметра М2. Тогда высокая расходимость пучка и широкое пятно, формируемое в фокусе, придают лазерному лучу низкое качество. Такой излучатель не подходит для задач, требующих локальной обработки материала на площади малых размеров.
Именно эти требования ограничивают размер излучающей области лазерного пучка и его расходимость. Более подходящим параметром оценки качества луча является лучевой параметр продукта (beam parameter product – BPP), представляющий собой произведение диаметра лазерного пучка в перетяжке на расходимость луча. Соответственно, единица измерения BPP – [мм · рад].
Для быстрого визуального способа оценки диапазона промышленного применения конкретного лазера предлагаем воспользоваться графиком зависимости BPP от выходной мощности лазера (рис.3). По нему легко обнаружить соответствие предложенного источника излучения требованиям различных приложений обработки материалов. Для этой цели график условно разделен на диапазоны низкой и высокой интенсивностей. По вертикальной оси расположены значения ВПП лазерного источника излучения, а по горизонтальной оси – значения его выходной мощности. Требуемый режим обработки материалов может быть нанесен на график как область значений функций ВПП и выходной мощности. Таким образом, можно быстро определить лазер, подходящий для требований данного процесса. Анализируя график и понимая, что любой из обсуждаемых в статье лазеров годится, по крайней мере потенциально, для обслуживания приложений низкой интенсивности (это показано на графике), мы приходим к выводу, что в практических условиях наибольший смысл имеют HPPDLs-лазеры. Это потому, что HPDDLs-лазеры предлагают самые низкие капитальные затраты для любого типа промышленных лазеров, а также низкие эксплуатационные расходы, что связано с высокой электрической эффективностью диодных лазеров.
Выходные характеристики HPDDLs хорошо соответствует потребностям некоторых из указанных на графике приложений. Например, форма профиля сечения луча лазера HPDDLs, доставляемого через воздушное пространство к материалу, на самом деле выгодна во многих процессах термообработки и наплавки. Ведь они требуют, чтобы тепло распределялось на относительно большой площади. Волоконная доставка излучения хорошо подходит для многих сварочных приложений, чувствительных к пространственному перемещению луча. Она позволяет удаленно размещать лазерный источник в пространстве, обеспечивать высокую производительность, так как фокусирующая головка может быстро перемещаться.
Для высокопроизводительных применений есть несколько факторов, которые необходимо учитывать при выборе лазерного источника. Первый из них – это характеристика поглощения материала. В частности, большинство органических материалов очень сильно поглощают излучение вблизи длины волны, генерируемой СО2-лазером ( λ = 10,6 мкм ). Это делает обработку подобных материалов с помощью СО2-лазера более эффективной. Лучшие результаты этот лазер показывает и при обработке органических веществ, потому что в таком случае вероятность сжечь материал минимальна. Так как максимум поглощения этих материалов сдвинут в область коротких длин волн, то на длине волны излучения СО2-лазера поглощение минимально. С другой стороны, поглощение металлов выше в ближней ИК-области длин волн, соответствующей выходному излучению HPDDLs и волоконных лазеров.
Для тонких металлов (толщиной < 2 мм) высокая поглощающая способность материала непосредственно переводится в увеличение скорости резания. По этой причине в последние годы волоконные лазеры стали доминировать в резке тонкого металла. Можно утверждать, что в приложениях, для которых скорость является основным фактором, такая ситуация вряд ли изменится в ближайшее время.
Исходя из анализа опубликованных данных и опыта автора (табл.2), заметно, что для металлов толщиной от 2 до 4 мм природа взаимодействия лазер–материал такова, что поглощение материала не является главным фактором, определяющим скорость реза. И волоконные лазеры, и отпаянные СО2-лазеры одинаковой мощности предлагают по существу одинаковую скорость резания материалов такой толщины. Однако последние достижения в отпаянных СО2-лазерах сделали эту технологию гораздо более привлекательной с практической точки зрения. Например, поскольку они компактны и не требуют дополнительного газоснабжения, отпаянные СО2-лазеры можно устанавливать непосредственно на роботы-манипуляторы, устраняя необходимость волоконной доставки. Они также предлагают надежность, сравнимую с надежностью волоконных лазеров, но при этом капитальные затраты и стоимость на их установку существенно ниже. Кроме того, некоторым производителям удалось в последнее время значительно повысить яркость отпаянных СО2-лазеров. Например, 1-кВт отпаянный СО2-лазер серии DIAMOND E (рис.4) компании Coherent предлагает такую же яркость и мощность обработки, что и 2-кВт проточный газовый СО2-лазер, но при этом он обладает всеми преимуществами: более низкой ценой, компактной конструкцией и и высокой надежностью.
Резюмируя вышесказанное, отметим, что отпаянные СО2-лазеры превращаются в более привлекательную альтернативу волоконным лазерам, которые при использовании очень чувствительны к стоимости. Особенно это заметно в ситуациях, когда в одной операции необходимо обработать два материала: металл и органику. Типичный пример – обрезка углепластика и других типичных неметаллических материалов, используемых в интерьерах автомобильных салонов.
Для обработки металлов толщиной от 4 до 6 мм главными претендентами являются волоконные лазеры и проточные газовые СО2-лазеры. Оба варианта предлагают аналогичное качество кромки и скорость обработки.
Для операций, в которых необходима доставлять излучение в удаленные рабочие зоны, выбор должен быть сделан в пользу волоконных лазеров. В случае, когда главную роль играет стоимость покупки, или когда необходимо комбинировать операции обрезки двух материалов – металл и неметалл, руководствуясь прагматичным подходом, надо выбирать СО2-лазер проточного типа.
Для резки толстого металла (толщиной выше 6 мм) надо учитывать необходимость удаления расплавленного металла. Для этого целесообразно использовать пучок большого диаметра. Относительно узкий луч волоконного лазера не подходит для этих целей. Поэтому выбор должен быть сделан в пользу СО2-лазер проточного типа.
Заключение
Рынок обработки материалов в настоящее время обеспечен доступными лазерными источниками. Широкой диапазон их технологических характеристик (табл.3) способен удовлетворить требования взыскательных клиентов. Можно надеяться на то, что в скором времени выпуск лазерной продукции возрастет. ▪
Отзывы читателей
